【培訓(xùn)對(duì)象】 【培訓(xùn)背景】 缺陷逃逸原理表明：無(wú)論你的檢驗(yàn)和測(cè)試多么認(rèn)真，只要你創(chuàng)造了缺陷，就一定會(huì)流到顧客手中。因此，靠人工檢測(cè)和控制缺陷是不可能實(shí)現(xiàn)的。但是，防錯(cuò)法可幫助人們從產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì)上作到”零缺點(diǎn)”，且不依靠人的技術(shù)、經(jīng)驗(yàn)和失誤。 FMEA最初于用于美國(guó)阿波羅登月計(jì)劃中，用于識(shí)別、分析和對(duì)策可能的風(fēng)險(xiǎn)。80年代被美國(guó)軍方確認(rèn)為軍方規(guī)范(MIL-STD- 1629A)，是一種系統(tǒng)化之工程設(shè)計(jì)輔助工具，F(xiàn)MEA就是一種重要的、事先預(yù)防性的方法之一。后來(lái)又被汽車行業(yè)指定用于產(chǎn)品設(shè)計(jì)和過(guò)程工程中。其目的在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，指出在設(shè)計(jì)階段就可提升設(shè)計(jì)的可靠性，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本損失。 【培訓(xùn)大綱】 第一部分： 一、防差錯(cuò)技術(shù)（Poka Yoke）概述 ●缺陷的產(chǎn)生及其后果 ●防呆法意味著“第一次把事情做好 ●失誤與缺陷產(chǎn)生的一般原因 ●防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用 ●制造過(guò)程常見(jiàn)失誤 ●對(duì)待失誤的兩種認(rèn)識(shí) ●傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別 ●三種基本的檢查方法 ●日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例 ●心理測(cè)試：你會(huì)出錯(cuò)嗎？ 二、Poka Yoke防錯(cuò)的工具與技術(shù) ●防錯(cuò)的三個(gè)等級(jí) ●防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式：有形防錯(cuò)、有序防錯(cuò)、編組與記數(shù)式防錯(cuò)、信息加強(qiáng)防錯(cuò) ●防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理 ●故障樹(shù)分析(FTA)實(shí)例講解 ●工作流程分析/帕雷多分析 ●防錯(cuò)裝置 ●防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析 三、防錯(cuò)法實(shí)施過(guò)程 ●識(shí)別現(xiàn)有和潛在缺陷 ●缺陷原因分析 ●提出防錯(cuò)方案 ●評(píng)估選擇可行方案 ●實(shí)施防錯(cuò)方案 ●防錯(cuò)方案運(yùn)行和評(píng)估 ●標(biāo)準(zhǔn)化和推廣 ●案例分析：一個(gè)防錯(cuò)技術(shù)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)案例 四、防錯(cuò)技術(shù)操練 ●練習(xí)一：檢測(cè)空包裝盒 ●練習(xí)二：倒伏的部件 ●練習(xí)三：裝反的部件 ●練習(xí)四：刮花的產(chǎn)品 第二部份：預(yù)防性管理FMEA 一、失效模式影響分析(FMEA)概述 ●FMEA的起源、分類和用 ●顧客的定義和要求 ●流程圖分析 ●因果分析 ●系統(tǒng)與子系統(tǒng) ●接口和交互作用 二、FMEA分類 ●系統(tǒng)FMEA ●設(shè)計(jì)FMEA ●過(guò)程FMEA三、FMEA實(shí)施步驟 ●FMEA準(zhǔn)備 ●填寫(xiě)FMEA分析表 ●計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)量（RPN） ●采取行動(dòng) ●重新評(píng)估RPN四、分析階段 ●FMEA的輸入與輸出 ●FMEA中失效模式與影響的對(duì)應(yīng)關(guān)系 ●故障樹(shù)分析(FTA) ●流程圖與完整的C&.E矩陣分析 ●案例研究五、如何有效施行FMEA ●找出關(guān)鍵的設(shè)計(jì)功能 ●找出關(guān)鍵的制程參數(shù) ●構(gòu)建活化型FMEA作業(yè)機(jī)制 ●嚴(yán)重度、頻度、不易探測(cè)度的評(píng)價(jià)準(zhǔn)則 ●采取后續(xù)改進(jìn)措施的時(shí)機(jī) ●FMEA跟蹤 六、防錯(cuò)法綜合運(yùn)用 ●如何利用防呆法解決漏件的問(wèn)題 ●如何利用防呆法解決錯(cuò)誤加工的問(wèn)題