課程簡介： 制造車間現場是制造型企業(yè)的中心，車間和制造部門管理的好壞，直接影響著產品“質量、成本、交貨期”以及作業(yè)者工作安全等各項指標的完成，伴隨著微利時代的到來和組織結構趨向扁平化的今天，車間管理在企業(yè)中將扮演愈加重要的角色!車間主管既要帶領團隊完成各項工作任務，又要有效地管理生產現場的質量、效率、成本、交期、安全與員工士氣。如何進行制造現場的人員、設備、材料、方法、環(huán)境管理和生產過程控制，如何協(xié)同其他部門共同處理現場的各種問題。這已成為中國企業(yè)車間現場管理人員必須掌握和重視的職業(yè)化技能。也是一種從技術到管理實現一體化、系統(tǒng)化的飛躍。 面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統(tǒng)的大批量生產方式及水平式的機臺布置已無法滿足市場的需要。如何適時適量的生產，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業(yè)界急需解決的問題。 新生產技術流程優(yōu)化管理是針對上述問題，依據豐田生產方式改良而來，不僅能克服大批量生產方式及庫存問題，并能一眼看出作業(yè)線隱藏的弊端，及時發(fā)現并予以流程優(yōu)化改善。新生產技術不單成為改造生產方式的現代武器，更是引導廿一世紀生產的利器。 本課程將帶領您一起來學習一種全新生產技術，了解浪費的認識、效率的認識、流線化生產：流線化生產線、設備設計考慮之原則和人員的安定等多方面的內容，通過理論結合案例地講解將為制造業(yè)全面推廣新生產技術，為企業(yè)提升勞動生產率、降低不良率、減少庫存、縮短生產制程時間、節(jié)省生產空間和提高機器設備的可動率。 在好多企業(yè)，公司總是視制造部門為一個純制造與產品加工的載體，在部門職能定位的過程中也視制造部門為一個純消耗與花錢的輸液室?；谥T多比較偏面的認知在我看來，制造企業(yè)的制造現場與車間則是一個非常的潛力的贏利部門，如何企業(yè)的制造現場得到有效運營與管理，則不但可以提升企業(yè)的綜合管理實力與水平，而且還可以在很大程度上減少相關間接部門的運作瓶頸與提升間接部門運營效率。從而為公司創(chuàng)造豐厚的利益空間。目前越來越多的企業(yè)已經在加緊步伐，努力提升這支隱形冠軍的實力與管理境界！ 而作業(yè)企業(yè)這支隱形冠軍的領導者，您是否也經常有如下的困惑： n 生產效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時待料休假,非正常作業(yè); n 生產品質極不穩(wěn)定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內部抱怨; n 生產進度落后,交期超前的還沒加工,而交期滯后的卻生產完成造成現場庫存; n 生產設備頻繁故障,導致效率障礙\品質不良\安全隱患; n 生產現場浪費嚴重,產品損耗率偏高,經常在倉庫補料,要么生產超標,要么尾數缺料; n 工作安排成為干部的頭痛癥,干凈輕松崗位人人搶做,而苦累較臟崗位卻人人逃之; n 現場員工沖突不斷,優(yōu)秀員工工作不久,懶散員工卻依樹不放,影響整體工作業(yè)績; n 安全事故時有發(fā)生,總是不能徹底預防,每天工作擔心掉膽; n 工作異常接連不斷,上午生產會,下午品質會,晚上檢討會,次日還有改善說明會; n 員工整體士氣不高,干部整天忙上忙下,忙進忙出,到頭卻落個”最差”先生. 本課程將為您一一破解現場管理之道，讓你突破瓶頸、優(yōu)化流程！ 培訓對象： 生產車間管理人員、IE/PE工程師、生產工藝人員、儲備干部及直間接單位管理人員 培訓時間： 兩天（12小時） 培訓綱要： 第一部分：生產流程優(yōu)化的六個終極目標 第二部分：生產流程優(yōu)化的五個核心要素 第三部分：生產流程優(yōu)化之一---效率突破 1、現場效率低下的十個拐點 2、提高勞動效率的六個關鍵要素 3、效率提升四步法 4、實戰(zhàn)案例：切銅管案例分析 5、現場妥善排班的方法 6、實戰(zhàn)案例：電器人員排班案例分析 7、如何進行現場作業(yè)切換 8、實現“零”切換的思路 9、“零”切換案例分析 第四部分：生產流程優(yōu)化之二---成本縮減 1、現場必備的成本意識 2、現場總體成本分析 3、現場成本管理的六大步伐 4、現場降低成本的趨勢分析 5、降低成本的循環(huán)效應 6、現場成本對象識別 7、生產現場的隱型成本分析 8、生產現場的顯型成本 9、如何從生產中控制成本 10、如何從現場中發(fā)現浪費 11、成本控制的三大方法 12、如何處理不良物料 13、消除生產系統(tǒng)損耗 15、不良品浪費的精細化控制策略 16、過量生產浪費精細化控制策略 17、加工浪費精細化控制策略 18、搬運浪費精細化控制策略 19、庫存浪費精細化控制策略 20、動作浪費精細化控制策略 21、等待浪費精細化控制策略 22、缺貨浪費精細化控制策略 23、動作經濟的22個原則分析 第五部分：生產流程優(yōu)化之三---工藝再造 1、流程改善的四個原則 2、人員動作的經濟原則 3、提高人員稼動率 4、提高設備稼動率 5、提高流程稼動率 6、人員定崗風險分析 7、人機有效配置 8、有效運用IE七大工具進行流程改善 9、IE七大手法改善案例分析 第六部分：生產流程優(yōu)化之四---尋找浪費 1、20種與時間有關的直接浪費現象 2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現象 3、材料與供應品管理19種浪費現象 4、機器與設備的19種浪費現象 5、人力的5大浪費現象 6、與意外事故有關的16種浪費現象 7、缺乏合作的10大浪費現象 8、初期管理不當的14 大浪費現象 第七部分：生產流程優(yōu)化之五---過程控制 1、流程 # 過程 2、國內企業(yè)五大現狀 3、企業(yè)成本項目分解 4、降低成本的循環(huán)效應 5、成本對象識別 6、流程控制的12大成本法則 7、生產流程平衡原則 8、流程再造技術的三個核心要素 9、“一個流”的三大支柱點 10、 生產線效率的認識 11、 真效率與假效率 12、 個別效率與整體效率 13、 加工流程再造模式 14、 制造過程四大分析技術 15、 流程再造成的12種方法 16、 標準符號在流程中使用 17、 制定流程分析表 18、 不同加工類型生產線的作業(yè)配置原則 19、 全工序自理作業(yè)方式 20、 多品種自理作業(yè)方式 21、 單人多機作業(yè)方式 22、 單一工序單人操作作業(yè)方式 第八部分：生產流程優(yōu)化之六---標準探索 1、如何讓員工按標準化作業(yè) 2、生產標準化制定的十個步驟 3、案例分析：為什么標準化維持不久？ 4、透過標準工時定額創(chuàng)造效率 5、標準工時的結構與分析 6、工時定額的制定與寬放原則 7、現場抽樣與工作抽樣 8、現場物品管理目視化 9、現場設備管理目視化 10、 現場作業(yè)管理目視化 11、 現場安全管理目視化 12、 現場質量管理目視化 13、 目視管理的工具 14、 目視管理的水準 15、 現場標準化看板管理 16、 看板方法與看板流動 17、 看板管理圖示 18、 如何從生產中控制成本 19、 如何從現場中發(fā)現浪費 20、 現場成本控制的三大方法 21、 消除系統(tǒng)損耗 22、 回收品分類與再利用 23、 作業(yè)標準與標準作業(yè)的分析 24、 標準作業(yè)表 25、 34-2-34現場精細化成本模型 第九部分：生產流程優(yōu)化之六---4M1E改善 1、問題意識與問題誤區(qū) 2、生產現場如何發(fā)現問題 3、觀察3UMEMO的技巧 4、七大部門與生產部門的成本節(jié)點 5、控制現場人員成本 6、人員成本控制的細節(jié)要素 7、如何發(fā)現人員過多-案例分析 8、現場無績效員工管理 9、建立現場崗位競選制度 10、現場設備的六大顯形浪費 11、設備綜合效率OEE分析與改進 12、設備平均失效時間分析 13、設備平均修復時間分析 14、現場設備“0”故障五大對策 15、現場生產能力計算 16、現場生產計劃產能分析 17、現場生產有效產能分析 18、現場標準生產排期 19、生產基準交貨期計劃 20、生產交期基準日程表 21、生產制程分析與剖析 22、生產人員精細成本控制20招式 23、生產設備精細成本控制6招式 24、生產材料精細成本控制21招式 25、生產作業(yè)方法精細成本控制19招式 第十部分：生產流程優(yōu)化之七---工具運用 1、流程法與雙手法運用（案例分析） 2、五五法與防呆法運用（案例分析） 3、人機法與抽查法運用（案例分析） 4、動改法與介入法運用（案例分析）