張進(jìn)忠,張進(jìn)忠講師,張進(jìn)忠聯(lián)系方式,張進(jìn)忠培訓(xùn)師-【中華講師網(wǎng)】
國(guó)內(nèi)資深精益管理專(zhuān)家 設(shè)備和安全管理專(zhuān)家
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張進(jìn)忠:TPM推行實(shí)戰(zhàn)
2016-01-20 4399
對(duì)象
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、車(chē)間主任、班組長(zhǎng)、倉(cāng)庫(kù)主管、5S推行干事、現(xiàn)場(chǎng)管理干部QD  
目的
實(shí)現(xiàn)企業(yè)精細(xì)化管理和科學(xué)管理
內(nèi)容

【課程名稱(chēng)】:TPM推行實(shí)戰(zhàn)

【開(kāi)課時(shí)間】:2015年10月17日-10月18日(兩天)

【主辦單位】:青島慧潤(rùn)企業(yè)管理咨詢(xún)有限公司

【培訓(xùn)地點(diǎn)】:青島開(kāi)發(fā)區(qū)莫泰酒店

【培訓(xùn)費(fèi)用】:3040元/人(培訓(xùn)費(fèi)、場(chǎng)地費(fèi)、資料費(fèi)、午餐費(fèi))原價(jià):3800元/人


【課程簡(jiǎn)介】

        國(guó)際市場(chǎng)疲軟,國(guó)內(nèi)經(jīng)濟(jì)放緩,市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)更加激烈,很多企業(yè)都進(jìn)入微利時(shí)代。企業(yè)降低成本刻不容緩!

        2015年兩會(huì)提出企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的重點(diǎn)——精益生產(chǎn)和“工業(yè)4.0”。對(duì)于制造業(yè)來(lái)說(shuō),我們的轉(zhuǎn)型升級(jí)方式在哪里?

        要實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0,當(dāng)我們還認(rèn)為很遙遠(yuǎn)的時(shí)候 ,國(guó)內(nèi)已經(jīng)有不少企業(yè)已經(jīng)成功完成工業(yè)4.0轉(zhuǎn)型升級(jí),企業(yè)國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力凸顯,我們的企業(yè)該如何下手?

        勞動(dòng)力成本增加,以設(shè)備的自動(dòng)化和智能化的改造代替勞動(dòng)力已成為一種趨勢(shì),企業(yè)該如何啟動(dòng)這一管理模式?

        因?yàn)樵O(shè)備導(dǎo)致的質(zhì)量問(wèn)題不僅在侵蝕著企業(yè)的利潤(rùn),更是把企業(yè)一步步推向絕路,企業(yè)該如何突破這一現(xiàn)狀?

        粗放的管理模式已經(jīng)成為企業(yè)發(fā)展的絆腳石,粗放式管理和經(jīng)驗(yàn)管理已經(jīng)被科學(xué)管理和標(biāo)準(zhǔn)化管理所取代,精細(xì)化管理成了企業(yè)未來(lái)競(jìng)爭(zhēng)的優(yōu)勢(shì)!

【培訓(xùn)收益】

◆  讓學(xué)員掌握現(xiàn)代制造業(yè)的最高管理模式——TPM(5S管理的“升級(jí)版本”);

◆  和學(xué)員一起分析TPM推行不到位的原因,并如何避免兩張皮的尷尬境地;

◆  讓學(xué)員掌握推行TPM管理的最高模式PRO-3M管理的核心和精髓;

◆  讓學(xué)員知道企業(yè)自主管理的最高形態(tài)“自動(dòng)自發(fā)、自主自治”;

◆ 設(shè)備最大可能的實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化,通過(guò)多能工來(lái)解決人工短缺問(wèn)題!

◆  使企業(yè)的設(shè)備維護(hù)成本成為同行業(yè)中最低的,效率最高的,從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的低成本生產(chǎn);

◆  讓學(xué)員學(xué)會(huì)劣化復(fù)原、設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)方法,提高設(shè)備的性能

◆  如何構(gòu)建精益企業(yè)的TPM管理模式;

◆  實(shí)現(xiàn)企業(yè)節(jié)能減排、保護(hù)環(huán)境、降低成本的夢(mèng)想。

【課程特點(diǎn)】

l  本次培訓(xùn)由TPM項(xiàng)目操作實(shí)戰(zhàn)型專(zhuān)家主講,專(zhuān)家的TPM推行經(jīng)驗(yàn)豐富,問(wèn)題解決更透徹;

l  整個(gè)TPM內(nèi)容更全面、更系統(tǒng);專(zhuān)家根據(jù)TPM項(xiàng)目推行經(jīng)驗(yàn),總結(jié)出一套內(nèi)容更全面,體系更合理的培訓(xùn)和實(shí)戰(zhàn)性教材;

l  對(duì)推行TPM不到位的企業(yè),專(zhuān)家會(huì)讓你在培訓(xùn)會(huì)上找到最佳解決方案;

【核心課程】

第一天

一、TPM概述

l. 精益生產(chǎn)的起源和含義

2.TPM在精益生產(chǎn)中的地位

3.TPM的概念、意義及作用

4. 企業(yè)現(xiàn)狀和轉(zhuǎn)型升級(jí)

5. 企業(yè)如何持久和徹底推行TPM

6. 企業(yè)推行TPM的難點(diǎn)和解決方案

二、TPM的體系內(nèi)容

4.TPM的一大觀念

5.TPM的二大基石

6.TPM的三大思想

7.TPM的四大體系

8.TPM的五大組織

9.TPM的六大原則

10.TPM的七大目標(biāo)

11.TPM的八大支柱

【案例分析】三星的崛起

三、TPM推動(dòng)的步驟

1.經(jīng)營(yíng)層的決定導(dǎo)入

2.幕僚人員的設(shè)置

3.TPM的導(dǎo)入教育

4.基本方針與目標(biāo)的設(shè)定

5.建立TPM推展專(zhuān)責(zé)機(jī)構(gòu)

6.展開(kāi)TPM的基本計(jì)劃擬訂

7.TPM推行大會(huì)

8.效率化的個(gè)別改善

9.建立自主養(yǎng)護(hù)體制

10.建立保養(yǎng)部門(mén)的計(jì)劃保養(yǎng)體制

11.提升操作、保養(yǎng)技術(shù)的訓(xùn)練

12.設(shè)備初期管理體制的建立

13.落實(shí)TPM活動(dòng)與水準(zhǔn)的提升

【案例分析】TPM推行不徹底的原因剖析

四、推行TPM的最高境界PRO-3M

1、什么是PRO-3M

2. PRO-3M的作用

3. PRO-3M能給企業(yè)帶來(lái)什么?

4. 為什么PRO-3M是TPM的最好的落地模式

5. PRO-3M的三大目標(biāo)

6. PRO-3M的體系構(gòu)建

7. PRO-3M的活動(dòng)形式

第二天

五、PRO-3M之MY-machine

1. MY-machine的目標(biāo)

2. MY-machine的七大系統(tǒng)

3. MY-machine的八大對(duì)策

4. MY-machine的技術(shù)能力

5. MY-machine的推行步驟

6. MY-machine的活動(dòng)方法

7. MY-machine的活動(dòng)步驟

8.設(shè)備基本條件的整備

9.設(shè)備管理看板的制作和展示及其意義

10.設(shè)備故障源頭的探究和措施

11.設(shè)備故障數(shù)據(jù)的收集(工單)

[案例研討]如何設(shè)計(jì)維修工單、清掃基準(zhǔn)、點(diǎn)檢基準(zhǔn)等

六、PRO-3M之MY-job

1.MY-job的目標(biāo)

2. MY-job的工作流程

3. MY-job的推行步驟

4. MY-job的工具分析

5. MY-job的效果評(píng)價(jià)

6.TWI/OJT/OPL

[案例分析] opl的作用實(shí)施

7.七大浪費(fèi)的消除

七、PRO-3M之my-arae

1.MY- arae的目標(biāo)

2. MY- arae的活動(dòng)內(nèi)容

3. MY- arae的活動(dòng)步驟

4. MY- arae的活動(dòng)核心

5. MY- arae的活動(dòng)目的

6. MY- arae的實(shí)施方案

八、設(shè)備綜合效率(OEE)的管理

1.設(shè)備的七大損耗及其分類(lèi)

2.認(rèn)識(shí)OEE的三個(gè)構(gòu)成因素:時(shí)間稼動(dòng)率,性能稼動(dòng)率,良品率。

3.OEE計(jì)算要素

4.OEE計(jì)算實(shí)例:根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù),選定單元,計(jì)算OEE

5.如何改善OEE:評(píng)價(jià)目前的OEE水平,提出改進(jìn)目標(biāo)

6.案例分析:

[案例分析] :瓶頸設(shè)備的OEE管理

九、TPM活動(dòng)的核心技術(shù)

l. MTBF分析(平均修理時(shí)間)

2.MTTR分析(平均故障時(shí)間)

3.提高質(zhì)量的M-Q分析

4.最低保養(yǎng)成本分析

5.PM分析

6.設(shè)備周期成本費(fèi)用LCC

十、TPM活動(dòng)的研討

1.初始問(wèn)題的分析

2.疑難解答

全部評(píng)論 (0)
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