【課程背景】

中國制造業(yè)面臨嚴峻考驗---原材料價格飆升、勞動力成本攀升、法律法規(guī)日益完善，中國制造業(yè)企業(yè)賴以生存的低成本優(yōu)勢蕩然無存。據(jù)權威調(diào)查，僅2008年上半年珠三角、長三角就有20%的制造業(yè)企業(yè)倒閉，數(shù)十萬制造業(yè)企業(yè)正在倒閉的邊緣苦苦掙扎。怎樣在逆勢中崛起？

實施精益生產(chǎn)，持續(xù)改善，消除浪費，降低成本是直接有效、立竿見影的方法。

精益生產(chǎn)是一種以最大限度地降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)管理方式，其核心是消除一切浪費。它通過生產(chǎn)均衡化、同步化等系列改善方法，增強生產(chǎn)靈活性，實現(xiàn)零庫存和無廢品，最終實現(xiàn)成本的持續(xù)降低。

【課程收獲】

1. 獲得持續(xù)降低成本的嶄新思路，培養(yǎng)精益理念；

2. 掌握問題發(fā)現(xiàn)，分析與解決的思路；

3. 認識精益生產(chǎn)的價值，把握其精髓，全面了解精益生產(chǎn)體系；

4. 掌握精益生產(chǎn)各種有效工具，如持續(xù)消除浪費的方法、防差錯技術等。

5. 掌握精益生產(chǎn)實施的步驟與注意要點；

6. 獲得組織實施改善、推行精益生產(chǎn)的能力等；

   【培訓對象】
   　　制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)，IE工程，制造經(jīng)理，主任、課長、班長、組長等管理人員及儲備干部和有興趣獲得成長的學員。

   【授課方法】
   講授法，小組討論法，案例教學法，游戲法等

   【授課時數(shù)】
     2-3天（12-18小時）

   【課程大綱】

1. 認識現(xiàn)狀，決策未來

1. 管理者的三忙

2. 新時代誰是未來的主角

3. 啟發(fā)故事：100只猴子

4. 現(xiàn)階段企業(yè)面臨的問題與挑戰(zhàn)

5. 生產(chǎn)現(xiàn)狀“順口溜”

6. 市場變化帶來的挑戰(zhàn)

7. 先進管理理念和高新技術帶來的挑戰(zhàn)

8. 三種不同的經(jīng)營思想決定了不同的命運

9. 小組討論：生產(chǎn)管理者對企業(yè)凈利潤的影響

1. 認清角色，迸發(fā)你的管理能力

   1. 管理的兩種理解

   2. 名人談管理

   3. 生產(chǎn)管理者的五大使命

   4. 生產(chǎn)管理科者的九重角色

   5. 生產(chǎn)主管的七大管理能力

   6. 上司期望你是怎樣的管理者

2. 精益生產(chǎn)的思想與全貌

   1. 何謂精益生產(chǎn)

   2. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)的主要方式-JIT

   3. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)的核心

   4. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)的思想

   5. 傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)生產(chǎn)的比較

   6. 精益生產(chǎn)工廠追求7個“零”極限目標

   7. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)模式的十四項原則

   8. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)方式體系架構

   9. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)實施過程全貌

3. 有效挖掘車間問題---現(xiàn)場問題的發(fā)現(xiàn)、分析與解決思路

   1. 問題的定義與分類

   2. 問題發(fā)現(xiàn)常見的四種方法

   3. 如何確認主要問題的方式

   4. 分析問題常用的方法

   5. 演練：頭腦風暴與5WHY

   6. 采取措施的5W1H思維

   7. 執(zhí)行的十法則

   8. 如何進行追蹤與檢查

   9. 標準化的要領

   10. 案例：現(xiàn)場五項標準化管理

4. 認識生產(chǎn)中的浪費和損失，作為改善的基點

   1. 流線化生產(chǎn)的八個條件是如何實施的

   2. 七大浪費的認識與改善思路

   3. 不合格品的浪費與“三不政策”

   4. 加工的浪費與模治具的使用

   5. 動作的浪費表現(xiàn)形式與案例分享

   6. 搬運的浪費與搬運方式的規(guī)劃

   7. 庫存的浪費與設備的影響

   8. 在制品的浪費與WIP的控制

   9. 等待的浪費與生產(chǎn)線平衡分析與改善六方法

   10. 案例探討

5. 人員精益生產(chǎn)的管理技巧

   1. 區(qū)分標準作業(yè)與非標準作業(yè)

   2. 產(chǎn)距時間與節(jié)拍—生產(chǎn)的指揮棒

   3. 設定作業(yè)順序應考慮的因素

   4. 標準在制品的保持要點

   5. 非標準作業(yè)處理方式

   6. “水蜘蛛”作業(yè)實施七步驟

   7. 流水線管理三化

   8. 多工序操作與多能工實施要點

   9. 實例：Cell 式生產(chǎn)方式

   10. 作業(yè)動作“三不”政策

6. 設備管理精益生產(chǎn)方法

   1. 各公司設備、備件管理現(xiàn)況

   2. 海恩法則與多米若骨牌效應

   3. 7.23事件給我們的啟示

   4. TPM 的發(fā)展史

   5. TPM的目標與制定-設備綜合效率

   6. 開展TPM之8大支柱

   7. 設備點檢制的“八定”

   8. 設備潤滑管理的要點

   9. 設備管理與安全

   10. 設備切換線的技巧

7. 現(xiàn)場質(zhì)量控制精益生產(chǎn)管理方法

   1. 零缺陷思考

   2. 千分之一的不良代表什么

   3. 100-1=？

   4. 案例：降落傘的品質(zhì)

   5. 日本的質(zhì)量管理精髓

   6. 質(zhì)量影響的各種因素

   7. 七大控制質(zhì)量的要素

   8. 防止不合格品的十要訣

   9. 零缺陷的十二大原則

   10. 如何應用QC七大手法分析與解決品質(zhì)問題？

8. 改善現(xiàn)場的利器---IE七大手法

   1. IE七大手法的內(nèi)容與目的

   2. 防錯法應用時四原則

   3. 動改法的動作經(jīng)濟原則與案例分享

   4. 流程法的產(chǎn)品工藝線路的原則

   5. 五五法的5WIH方法提問技術

   6. 人機法的方法與那里分享

   7. 雙手法的十八個動素分析

   8. 工作抽查法的步驟

   9. 產(chǎn)生創(chuàng)意的思考法則

9. 讓“定置管理”實施更容易、更徹底---目視管理

   1. 目視管理的最終五大效果

   2. 目視管理的四大工具

   3. 目視管理按按行動方式劃分的十大技法

   4. 目視管理按主題要素劃分的五大技法

   5. 目視管理的“三定”與“三易”

   6. 目視管理的三個級別的判斷水準

   7. 標桿案例欣賞

10. 精細生產(chǎn)計劃方式

    1. 生產(chǎn)計劃的四種基本策略

    2. 計劃時需考慮的因素

    3. 生產(chǎn)過程的時間組織案例

    4. 計劃前提---生產(chǎn)能力的掌握

    5. 案例練習

    6. 如何確保完成定額

    7. 產(chǎn)前、產(chǎn)中、產(chǎn)后的管理重點

    8. 生產(chǎn)異常管理

    9. 生產(chǎn)進度落后的解決措施

    10. 精益生產(chǎn)計劃物流作業(yè)流程的變化

11. 精益生產(chǎn)生產(chǎn)推進

    1. 精益生產(chǎn)現(xiàn)場的改善十要求

    2. 日本工廠常用的“六不改善法”

    3. 精益生產(chǎn)自主實踐活動

    4. 阻礙改善的十大主義

    5. 改善精神原則

    6. 改善提案制度分享

    7. 推進員工激勵要素