LCIA簡便自動化改善技術培訓

從精益生產(chǎn)，到精益管理，再到精益自動化的技術

課程介紹：

自動化(JIDOKA)不僅當異常狀況發(fā)生時，設備（生產(chǎn)線）自動停止或作業(yè)員使之主動停止下來，而且結(jié)合了本公司產(chǎn)品和技能（Know-How），由本公司員工自主開發(fā)的低成本、智能化的設備裝置，來實現(xiàn)少在庫、高品質(zhì)、少人化的目標。人字邊的自動化(JIDOKA)與及時生產(chǎn)（JIT），并稱為豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的兩大支柱。

簡便自動化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字邊自動化的基礎上發(fā)展起來的自動化技術，然而國內(nèi)企業(yè)在追求精益生產(chǎn)時往往更加偏重于JIT及時生產(chǎn)。JIDOKA人字邊的自動化，則受到許多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更會誤以為就是一般意義上的自動化，更無法理解簡便自動化（LCIA）。

本課程從TPS豐田生產(chǎn)方式的不可分割的兩個支柱（JIT&JIDOKA）的本源出發(fā)，不僅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的獨特作用，和與普通意義的自動化的區(qū)別所在，在此基礎上再去理解和掌握簡便自動化（LCIA）就不難了。也就是說，簡便自動化（LCIA）就是精益自動化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技術與現(xiàn)代自動化的科學技術有機結(jié)合的一門技術。

課程有效的詮釋了簡便自動化（LCIA）技術背后深刻“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災害”所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現(xiàn)代自動化科技技術相結(jié)合所產(chǎn)生的巨大力量對企業(yè)生產(chǎn)模式的改變所產(chǎn)生的巨大價值。

本課程希冀能徹底改變傳統(tǒng)自動化設備，盲目追求高速度、大產(chǎn)量及泛用化的高成本的設計觀念；而能朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領域發(fā)展實現(xiàn)。

培訓目標：

1、深刻領會TPS的兩大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，深刻感知TPS給企業(yè)帶來低成本、高效率、高品質(zhì)、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產(chǎn)方式的變化；

2、徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災害”所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術；

3、徹底認識傳統(tǒng)自動化技術的特點，發(fā)展方向，以及在生產(chǎn)的應用情況；

4、理解簡便自動化（LCIA）所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現(xiàn)代自動化科技技術相結(jié)合的特點和帶來的革命性的效果；

5、結(jié)合客戶的需求和案例分析與學員互動，給出建議和思路。

培訓對象：制造型企業(yè)生產(chǎn)運作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設備工程、車間現(xiàn)場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等。

培訓時間：2天（12小時），依據(jù)企業(yè)方要求而定；為保證教學效果，本課程每班人數(shù)不得超過60人以上；

課程內(nèi)容綱要：

第一講 精益化思路與自動化

一）精益思想的五個原則與自動化

1.客戶價值（Value）

2.價值流（Value Stream）--價值流圖（Value Stream Mapping）

 價值流的八大范圍

 A、從概念到投產(chǎn)的設計流程；--技術流（公司）

 B、從原材料到產(chǎn)成品交付的生產(chǎn)流程；--物料流（公司及供應商）

 C、從訂單接受到完成訂單并收到現(xiàn)金的訂單執(zhí)行流程；--信息流

 D、從訂單接受到完成訂單的時間過程；--時間流

 E、從訂單接受到完成訂單并收到現(xiàn)金的過程；--資金流

 F、從訂單接受到完成訂單的過程的人員配置；--人員流

 G、門到門過程中各作業(yè)流程中的空間配置；--空間流

 H、門到門過程中各加工作業(yè)中的能源消耗狀況；--能源流

3.流動（Flow）---流動的原則

 明確改善目標

 確定 Takt和平衡生產(chǎn)周期

 完善流程體系

 制定標準作業(yè)體系

 建立物流體系

4.拉動（Demand Pull）

 信息流的拉動

 物流的拉動

5. 盡善盡美（Perfect）

思考：與自動化、信息化相關的價值流、流動、拉動

二）TPS的二大支柱與自動化

1.JIT（即時生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動化）

2.JIT的原則

 工序的整流化（小批量、均衡化、集約化，一個流）

 節(jié)拍（T.T）生產(chǎn)（節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準在制品）

 后工序拉動

3.JIDOKA（人字邊的自動化）的原則

 工序內(nèi)造就品質(zhì)

 少人化

思考：與自動化、信息化相關的JIT、JIDOKA

三）工業(yè)4.0發(fā)展歷程與精益化、信息化、自動化

1.工業(yè)1.0 自動化歷程

2.工業(yè)2.0 自動化、精益化歷程

3.工業(yè)3.0 精益化、信息化、自動化歷程

4.工業(yè)4.0 智能化歷程（精益化、信息化、自動化的集成）

思考：我們需要怎樣的中國制造2025？

第二講 自働化技術、少人化技術、防錯（QEP）技術

一）自働化技術

1.自働化（JIDOKA）的定義

2.自働化與自動化同與不同

3.自働化與自動化的差異：設計面的差異；功能面的差異；管理面的差異

4.自働化與低成本自動化

5.自働化的目的、功能、特征

5.自働化的基本思想及設計的基本原則

7.自働化效果的評價方法

8.自働化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性

9.工序內(nèi)造就質(zhì)量

10.質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來

 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品

 自工程完結(jié)；標準化作業(yè)；防錯防呆技術

11.迅速對應異常

 什么是異常？能否發(fā)現(xiàn)異常？需要多少時間才能發(fā)現(xiàn)異常？

 建立判斷異常的標準；對待異常的態(tài)度：自働化可以實現(xiàn)三不政策

 處理作業(yè)的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）

 防止再發(fā)及未然防止:5個Why

12.定位停止系統(tǒng)

 什么是定位停止系統(tǒng)；實現(xiàn)定位停止的必要條件

 Andon板和呼叫燈；定位停止系統(tǒng)的實施及案例

13.人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守

14.工序的可視化

15.可視化管理

 零部件、治具存放場所的標識管理；

 最大最小量和先入先出控制；

 生產(chǎn)管理看板；

 目視管理的實例與水平；

 視頻、案例分享

二）“少人化”生產(chǎn)技術

1.自働化與少人化：

 簡單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無法去做

2.“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。

3.“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備）

4.“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一

5.實現(xiàn)“少人化”的前提條件

 區(qū)別作業(yè)改善與設備改善：先作業(yè)改善 → 再設備改善

 區(qū)別工具（Tool）與機器（Machine）：實現(xiàn)了沒有人陪伴的設備（24小時*365天）才叫機器

 區(qū)別人工與人數(shù)：追求“一人工”作業(yè) 、消滅不足人工或零頭人工

 區(qū)別省力化、省人化、少人化：省力化（減少勞動強度）

6.省人化（在未消除浪費的前提下減少人員）、少人化（消除浪費的一人工化）

7.從省力化到省人化、再到少人化：

 省力化：作業(yè)改善IE（動作改善、流程改善、產(chǎn)線平衡）

 省人化：設備改善TPM（人機分離、自主保全、專業(yè)保全、設備的MP設計、防錯設計）

 少人化：聯(lián)合“U”型布局、多能工、全能工、萬能工、一個流

8.多余人員的處理

三）品質(zhì)防錯（QEP）技術

1.自働化與QEP防錯法：工序內(nèi)造就質(zhì)量

2.品質(zhì)的5不原則（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）

3.QEP的三道品質(zhì)防護墻

 防錯十大原理

 QEP防錯裝置

 QEP防錯法實施步驟

 實現(xiàn)零不良的基本原則

4.零不良源流管理的戰(zhàn)術

第三講 簡便自動化（LCIA）技術

一）何謂簡便自動化（LCIA）

1.自動化戰(zhàn)略的變化

 客戶需求的變化：多品種、少批量、短交期、短壽命的變化

 創(chuàng)造價值主體的變化：追求美化生活的勞動者的變化

 先進技術（裝備技術、信息技術）的進步：

 不是“簡易”而是 “簡便”--簡便自動化就是精益自動化

2.簡便自動化的目的

 高效益：不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）

 高品質(zhì)：產(chǎn)品的高品質(zhì)、設備的高可靠性

 高柔性：提高面對顧客的個性化需求的能力

 高人性：更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）

 低成本：低投資成本、低使用成本、低轉(zhuǎn)用成本

3.簡便自動化的六大基本條件

二）簡便自動化技術的應用

一、加工作業(yè)的簡便自動化思路

1.加工的自働化：區(qū)別人工動作與機器動作

2.加工作業(yè)簡便自動化概念及導入方向

 目的：省力：重復動作讓設備去做

 省人：一人多機臺作業(yè)

 柔性：與組裝作業(yè)聯(lián)動、一個流

 品質(zhì)可靠：工序內(nèi)造就質(zhì)量的QEP

3.加工作業(yè)簡便自動化改善方法

 1) 治具的道具化

 2) 設備小型化

 3) 檢測在線自動化

 4) 換型、換?？焖倩?/span>

 5) 夾緊、移送、停止、復原的自動化

 6) 設備的單元化、模塊化

 7) 加工的著著化(人只做安裝、機器做加工和卸載)

 8) 出口的入口化

 9) 并行作業(yè)

 10) 加工單元的節(jié)拍（T.T）化

 11) 設備寬幅狹窄化

 12) 操作單元人性化

4.視頻案例分析：加工的著著化

二、組裝作業(yè)的簡便自動化思路

1.組裝作業(yè)簡便自動化概念及導入方向

 目的：省力：重復動作讓設備去做、重體力勞動讓設備去做，作業(yè)者做機器難以完成的、難以替代的工作：判斷、檢測等

 省人：作業(yè)改善、治工具改善、小設備改善

 柔性：CELL線、一個流

 品質(zhì)可靠：工序內(nèi)造就質(zhì)量的QEP

2.組裝作業(yè)簡便自動化改善方法

 1) 組裝作業(yè)的動作改善—(10手)

 2) 作業(yè)的治具化

 3) 工具的道具化

 4) 道具的自動化

 5) 選擇的自動化

 6) 自工程多工序化（CELL化）

 7) 出口的入口化

 8) 夾緊、移送、停止、復原的自動化

 9) 換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化

 10) 部品、材料供給套裝化、順序化

 11) 良品條件QEP化

 12) 全流程無斷點化（時間斷點、空間斷點）

3.案例分享

三、搬運作業(yè)的簡便自動化思路

1.搬運作業(yè)簡便自動化概念及導入方向：

 不是要搬運工具的自働化，而是要消除不必要及沒有附加價值的搬運?；蛴米詈喴住⒌统杀?、減少搬運設備投資的方式，來達成搬運的目的。

 (1)減少搬運的距離；(2)減少存取的動作；(3)減少搬運的批量。

2.搬運作業(yè)簡便自動化改善方法

 搬運的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運

 (1)減少搬運的距離；(2)減少存取的動作；(3)減少搬運的批量。

3.案例分享

第四講 簡便自動化的應用

生產(chǎn)線設備布置的簡便自動化思路

1.生產(chǎn)線設備布置規(guī)劃的精益思想

 少量、小線、多線化；設備的MP設計；一筆畫布局

2.自働化機器設計的基本原則

 短而垂直的生產(chǎn)線布置；復數(shù)整流的生產(chǎn)線布置；作業(yè)容易的生產(chǎn)線布置；

 一次生產(chǎn)一個的設備；正面狹窄的設備；物流容易的設備；

 容易移動的設備；有機動性的設備；能快速開工的設備；

 零浪費（MUDA）的設備；具轉(zhuǎn)用性的設備；不要巨艦大炮的設備；

 能夠停止的設備；保全容易的設備；

3.生產(chǎn)線自働化

4.擴展自働化：工序LCIA（點）；生產(chǎn)線LCIA（線）；工廠LCIA（面）

分享及總結(jié)

總體解決方案的分享及總結(jié)