精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。

精益生產(chǎn)又稱(chēng)精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等?；蛘哒f(shuō)，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。^[1]精益生產(chǎn)就是及時(shí)制 造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。它們?cè)谧隽舜罅康恼{(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱(chēng)之為精益生產(chǎn)，以針對(duì)美國(guó)大量生產(chǎn)方式過(guò)于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)給了我們一個(gè)理念，但是具體到每個(gè)企業(yè)的執(zhí)行確是有很大區(qū)別的。

首先不同的企業(yè)在行業(yè)特點(diǎn)上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來(lái)說(shuō)，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設(shè)備管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因?yàn)樵诹鞒绦托袠I(yè)需要運(yùn)用到一系列的特定設(shè)備，這些設(shè)備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質(zhì)量；而離散行業(yè)，比如機(jī)械，電子等，LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標(biāo)準(zhǔn)化，JIT（Just In Time），看板以及零庫(kù)存。

簡(jiǎn)單而言，企業(yè)運(yùn)用精益生產(chǎn)切忌生搬硬套，而應(yīng)該靈活運(yùn)用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“單件流”，但是“單件流”是否就是最高效的方式，至少現(xiàn)在看來(lái)還沒(méi)有哪家企業(yè)能夠給出活生生的例子，“單件流”需要強(qiáng)大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生產(chǎn)模式?jīng)]有足夠的支撐，貿(mào)然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。

很多人都將精益稱(chēng)為一種文化，尤其是當(dāng)中國(guó)企業(yè)推行精益的時(shí)候，必然會(huì)提到這點(diǎn)，確實(shí)，如果說(shuō)TPS是實(shí)際的模式和方法，那么精益確實(shí)更像理論和愿景。正如制慧網(wǎng)那篇熱門(mén)博文所說(shuō)的一樣，當(dāng)精益成為一種文化，學(xué)習(xí)精益必須要重新塑造企業(yè)文化^[2]。

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織（IMVP）的專(zhuān)家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱(chēng)呼。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國(guó)家的專(zhuān)家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬(wàn)美元，以汽車(chē)工業(yè)這一開(kāi)創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來(lái)的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、協(xié)作配套、營(yíng)銷(xiāo)網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營(yíng)管理等各個(gè)方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。

精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車(chē)工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場(chǎng)制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開(kāi)始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀(jì)60年代才逐步完善而形成的。

20世紀(jì)初，從美國(guó)福特汽車(chē)公司創(chuàng)立第一條汽車(chē)生產(chǎn)流水線以來(lái)，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè) 生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國(guó)當(dāng)時(shí)的國(guó)情，汽車(chē)生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車(chē)從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國(guó)汽車(chē)工業(yè)也由此迅速成長(zhǎng)為美國(guó)的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動(dòng)和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機(jī)電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會(huì)進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時(shí)代要求，由日本豐田汽車(chē)公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來(lái)了。

1950年，日本的豐田英二考察了美國(guó)底特律的福特公司的轎車(chē)廠。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每個(gè)月能生產(chǎn)9000輛轎車(chē)，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫(xiě)道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。那時(shí)，豐田的汽車(chē)事業(yè)正處于萌芽時(shí)期，怎樣建立日本的汽車(chē)工業(yè)？照搬美國(guó)的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國(guó)情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會(huì)文化背景與美國(guó)是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀(jì)律和團(tuán)隊(duì)精神是美國(guó)人所沒(méi)有的，日本沒(méi)有美國(guó)那么多的外籍工人，也沒(méi)有美國(guó)的生活方式所形成的自由散漫和個(gè)人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國(guó)相距甚遠(yuǎn)。日本當(dāng)時(shí)沒(méi)有可能全面引進(jìn)美國(guó)成套設(shè)備來(lái)生產(chǎn)汽車(chē)，而且日本當(dāng)時(shí)所期望的生產(chǎn)量?jī)H為美國(guó)的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里面臨著考驗(yàn)。

豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國(guó)情，提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車(chē)工業(yè)超過(guò)了美國(guó)，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬(wàn)輛，占世界汽車(chē)總量的30%以上。

制造、電子、計(jì)算機(jī)、飛機(jī)制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復(fù)性生產(chǎn)過(guò)程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

日本企業(yè)在國(guó)際市場(chǎng)上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認(rèn)為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場(chǎng)上競(jìng)爭(zhēng)的基礎(chǔ)。20世紀(jì)80年代以來(lái)，西方一些國(guó)家很重視對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)管理。

精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來(lái)概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專(zhuān)家也稱(chēng)精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式、適時(shí)生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。 核心：

精益生產(chǎn)是一種追求無(wú)庫(kù)存生產(chǎn)，或使庫(kù)存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開(kāi)發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)體系。

為了快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化，精益生產(chǎn)者開(kāi)發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動(dòng)生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。

精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動(dòng)和外部的市場(chǎng)(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。

精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財(cái)富和未來(lái)發(fā)展的原動(dòng)力a、充分尊重員工；b、重視培訓(xùn)；c、共同協(xié)作。

高庫(kù)存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象，庫(kù)存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫(kù)存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：1、庫(kù)存提高了經(jīng)營(yíng)的成本；2、庫(kù)存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題。

精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來(lái)精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)：:

·精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少 90%；

·精益生產(chǎn)讓庫(kù)存減少 90%；

·精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60%；

·精益生產(chǎn)使市場(chǎng)缺陷減少 50%；

·精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% ；

·精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%。

·產(chǎn)能不夠無(wú)法滿(mǎn)足市場(chǎng)需求

·不能按時(shí)按量交貨

·人員效率低下

·庫(kù)存太高，積壓資金

·質(zhì)量無(wú)法滿(mǎn)足客戶(hù)要求

·生產(chǎn)成本太高

·問(wèn)題重復(fù)發(fā)生，每日忙于救火

·研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時(shí)浮現(xiàn)大量問(wèn)題

·供應(yīng)商無(wú)法準(zhǔn)時(shí)保質(zhì)保量交貨

精益生產(chǎn)通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來(lái)達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。

與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

1、所需人力資源--無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門(mén)，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期—最低可減至l/2或2/3；

3、生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10；

4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

5、成品庫(kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫(kù)存水平的1/4；

精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對(duì)制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計(jì)劃和控制以及庫(kù)存管理的基本思想，對(duì)豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

“零浪費(fèi)”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面，目標(biāo)細(xì)述為：

(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)(Products·多品種混流生產(chǎn))

將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫(kù)存(Inventory·消減庫(kù)存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫(kù)存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫(kù)存降為零。

(3)“零”浪費(fèi)(Cost·全面成本控制)

消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。

(4)“零”不良(Quality·高品質(zhì))

不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance·提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)

消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障。

(6)“零”停滯(Delivery·快速反應(yīng)、短交期)

最大限度地壓縮前置時(shí)間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。

(7)“零”災(zāi)害(Safety·安全第一)

看板作為精益生產(chǎn)的一種核心管理工具，可對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行可視化管理。一旦出現(xiàn)異?？稍诘谝粫r(shí)間通知相關(guān)人員并采取措施解除問(wèn)題。

企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫(kù)存、過(guò)程（工序）、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關(guān)注流程，提高總體效益

管理大師戴明說(shuō)過(guò)："員工只須對(duì)15%的問(wèn)題負(fù)責(zé)，另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績(jī)效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體效益，而不是提高局部的部門(mén)的效益，為了企業(yè)的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T(mén)的效益也在所不惜。

建立無(wú)間斷流程，將流程中不增值的無(wú)效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。

需指出的是，降低庫(kù)存只是精益生產(chǎn)的其中一個(gè)手段，目的是為了解決問(wèn)題和降低成本，而且低庫(kù)存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來(lái)保證。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫(kù)存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫(kù)存，結(jié)果可想而知，成本不但沒(méi)降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗(yàn)出來(lái)的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫(kù)存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

JIT的本意是：在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷(xiāo)售是同步的。也就是說(shuō)，按照銷(xiāo)售的速度來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過(guò)早或過(guò)晚的生產(chǎn)都會(huì)造成損失。過(guò)去豐田使用"看板"系統(tǒng)來(lái)拉動(dòng)，有了信息系統(tǒng)后輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動(dòng)。

標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的人來(lái)做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。所以說(shuō)，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個(gè)人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".

原則9:團(tuán)隊(duì)工作

在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見(jiàn)的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過(guò)于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來(lái)自各個(gè)不同的部門(mén)，有營(yíng)銷(xiāo)、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購(gòu)等，他們?cè)谕粋€(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_(kāi)始很多問(wèn)題就得到了充分的考慮，在問(wèn)題帶來(lái)麻煩之前就已經(jīng)被專(zhuān)業(yè)人員所解決。

滿(mǎn)足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿(mǎn)意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿(mǎn)意度是相當(dāng)短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實(shí)際行動(dòng)來(lái)實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤(rùn)增長(zhǎng)率幾乎是銷(xiāo)售增長(zhǎng)率的兩倍，而且每年的增長(zhǎng)率相當(dāng)穩(wěn)定。

在精益企業(yè)中，供應(yīng)商是企業(yè)長(zhǎng)期運(yùn)營(yíng)的寶貴財(cái)富，是外部合伙人，他們信息共享，風(fēng)險(xiǎn)與利益共擔(dān)，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國(guó)內(nèi)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，與這種精益理念背道而馳，為了達(dá)到"零庫(kù)存"的目標(biāo)，將庫(kù)存全部推到了供應(yīng)商那里，弄得供應(yīng)商怨聲載道：你的庫(kù)存倒是減少了，而我的庫(kù)存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是降低整個(gè)供應(yīng)鏈的庫(kù)存。不花力氣進(jìn)行流程改造，只是簡(jiǎn)單地將庫(kù)存從一個(gè)地方轉(zhuǎn)移到另一個(gè)地方，是不解決任何問(wèn)題的。當(dāng)你不斷擠壓盤(pán)剝你的供應(yīng)商時(shí)，你還能指望他們?cè)敢馓峁┤魏蝺?yōu)質(zhì)的支持和服務(wù)嗎？到頭來(lái)受損的還是你自己。如果你是供應(yīng)鏈中的強(qiáng)者，應(yīng)該像豐田一樣，擔(dān)當(dāng)起領(lǐng)導(dǎo)者的角色，整合出一條精益供應(yīng)鏈，使每個(gè)人都受益。

精益文化里面有兩個(gè)突出的特點(diǎn)："自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物".

"自我反省"的目的是要找出自己的錯(cuò)誤，不斷地自我改進(jìn)。豐田認(rèn)為"問(wèn)題即是機(jī)會(huì)"-當(dāng)錯(cuò)誤發(fā)生時(shí)，并不責(zé)罰個(gè)人，而是采取改正行動(dòng)，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個(gè)體驗(yàn)中學(xué)到的知識(shí)。這與很多國(guó)內(nèi)企業(yè)動(dòng)不動(dòng)就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問(wèn)題是由于制度流程本身造成的，懲罰個(gè)人只會(huì)使大家千方百計(jì)掩蓋問(wèn)題，對(duì)于問(wèn)題的解決沒(méi)有任何幫助。

"現(xiàn)地現(xiàn)物"則倡導(dǎo)無(wú)論職位高低，每個(gè)人都要深入現(xiàn)場(chǎng)，徹底了解事情發(fā)生的真實(shí)情況，基于事實(shí)進(jìn)行管理。這種"現(xiàn)地現(xiàn)物"的工作作風(fēng)可以有效避免"官僚主義".在國(guó)內(nèi)的上市公司中，中集集團(tuán)可以說(shuō)是出類(lèi)拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位于南通的工廠一直做得最好，其中一個(gè)重要原因就是南通中集的領(lǐng)導(dǎo)層遵循了"現(xiàn)地現(xiàn)物"的思想，高層領(lǐng)導(dǎo)每天都要抽出時(shí)間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問(wèn)題。

（Eliminate）

對(duì)程序圖上的每一項(xiàng)工序都加以審查，確認(rèn)其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：

取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)及作業(yè)動(dòng)作(包括身體、手、腳和腳跟)。

取消一切不安全、不準(zhǔn)確、不規(guī)范的動(dòng)作。

取消不方便或不正常的作業(yè)

取消一切不必要的閑置時(shí)間

（Combine）

對(duì)程序圖上的操作和檢驗(yàn)項(xiàng)目，考慮相互合并的可能性，凡能合并者，在保證質(zhì)量、提高效率的前提下予以合并，例如：

把必須突然改變方向的各個(gè)小動(dòng)作合成一個(gè)連續(xù)的曲線動(dòng)作。

把幾種工具合并為一種多功能的工具。

把幾道分散的工序合并為一道工序

合并可能同時(shí)進(jìn)行的動(dòng)作

（Rearrange）

對(duì)程序圖上的作業(yè)序列進(jìn)行宏觀分析，考慮重新排列的必要性和可能性，有時(shí)僅僅通過(guò)重排就可顯著提高效率，例如：

重新排列工藝流程，使程序優(yōu)化

重新布置工作現(xiàn)場(chǎng)，使物流路線縮短

重排流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)

重新安排作業(yè)分工，使工作量均衡

（Simplify）

這里既包括將復(fù)雜的流程加以簡(jiǎn)化，也包括簡(jiǎn)化每道工序的內(nèi)容 ，例如：

減少各種繁瑣程序，減少各種復(fù)雜性

使用最簡(jiǎn)單的動(dòng)作來(lái)完成工作

簡(jiǎn)化不必要的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，使工藝更合理作業(yè)方法力求簡(jiǎn)化

運(yùn)送路線，信息傳遞路線力求縮短^[4]