第四節(jié)工廠內(nèi)常用的過程檢驗

及最終檢驗規(guī)程示例

示例1：來料檢驗和試驗控制程序

1、目的

對產(chǎn)品進(jìn)行檢驗和試驗，確保其符合條例規(guī)定要求，防止不合格品投入使用，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

2、適用范圍

本程序適用于公司內(nèi)所有來料檢驗和試驗。

3、職責(zé)

3．1倉管負(fù)責(zé)來料的驗證與點收

3．2 IQC負(fù)責(zé)來料檢驗和試驗。

3．3質(zhì)量部經(jīng)理負(fù)責(zé)批準(zhǔn)特采申請。

4、工作程序

4．1所有來料由倉管員負(fù)責(zé)按《采購清單》進(jìn)行入庫驗收（驗收數(shù)量、名稱、型號、客戶名等），在驗收過程中，發(fā)現(xiàn)客戶來的物料有異或與《采購清單》內(nèi)容有出入，倉管員及時報告采購部負(fù)責(zé)人處理。以驗收無誤的來料通知IQC檢驗。

4．1．1一些輔助物料由倉管員驗收合格后直接入庫，倉管員在客戶《送貨單》上簽名作為驗收合格的證據(jù)。

4．1．2工裝夾具由倉管員驗收無誤后直接入庫登記。

4．2質(zhì)量部IQC接到通知后，依據(jù)抽樣計劃，樣品及相關(guān)檢驗標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行檢驗，具體按《原材料檢驗指導(dǎo)書》、《包裝材料檢驗指導(dǎo)書》執(zhí)行，并將檢驗結(jié)果記錄在《IQC檢驗登記表》上。

4．3有些來料的檢驗（如原材料、部分輔助材料的材質(zhì)檢驗）。質(zhì)量部IQC人員可委托外部單位實施。

4．4檢驗結(jié)束后，依《檢驗與試驗狀態(tài)控制程序》對來料進(jìn)行標(biāo)識，對于檢驗合格的來料巾上綠色的“合格標(biāo)簽”；對于檢驗不合格的來料貼上紅色的“不合格標(biāo)簽”。：合格/不合格標(biāo)簽“必須標(biāo)明來料名稱、規(guī)格、編號、數(shù)量、檢驗日期、檢驗員姓名等內(nèi)容。

4．5本公司不允許物料的緊急放行，但可對輕微不合格品進(jìn)行特采，特采須經(jīng)工程部審核，質(zhì)量部經(jīng)理批準(zhǔn)后方可特采，特采單隨物料一起流動。

4．6倉管人員依檢驗標(biāo)識結(jié)果將來料入庫或退貨。

4．7生產(chǎn)部負(fù)責(zé)對材質(zhì)試驗及信息的反饋。

4．8IQC將每月檢驗情況進(jìn)行整理后呈報質(zhì)量部經(jīng)理審閱，并以此作為評審供應(yīng)商之依據(jù)。

4．9來料檢驗的樣品標(biāo)準(zhǔn)制作具體按《樣品制作與管理規(guī)定》執(zhí)行。

4．10所有質(zhì)量記錄按《質(zhì)量記錄控制程序》執(zhí)行。

5、相關(guān)文件

5．1《不合格品控制程序》

5．2《檢驗和試驗狀態(tài)控制程序》

5．3《質(zhì)量記錄控制程序》

5．4《產(chǎn)品標(biāo)識和可追溯性控制程序》

5．5《原材料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》

5．6《包裝材料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》

5．7《二次部品檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》

5．8《倉庫管理規(guī)定》

5．9《采購控制程序》

6、質(zhì)量記錄

6．1《IQC檢驗登記表》

6．2《來料檢查記錄表》

6．3《IQC委托檢驗書》

6．4《二次部品檢查表》

6．5〈包裝材料檢驗記錄表〉

7、來料檢驗示例：                                                                        

示例1：來料品檢驗報告

示例2：過程檢驗規(guī)程示例

1目的

1．1確保過程中的半成品達(dá)到相應(yīng)的品質(zhì)要求，不合格品質(zhì)要求的不合格證品不流入下一工位。

1．2明確過程中的品質(zhì)控制流程。

2適用范圍

本廠制造過程中一切未完工的貨品。

3職責(zé)

3．1工位QC員：負(fù)責(zé)對相應(yīng)工位的貨品進(jìn)行百分百的檢驗和測試。

3．2巡查QC員：負(fù)責(zé)巡查各工位的半成品品質(zhì)是否與相應(yīng)作業(yè)指導(dǎo)書要求相符。

3．3生產(chǎn)、質(zhì)量部管理人員：負(fù)責(zé)整個過程的品質(zhì)統(tǒng)籌和品質(zhì)控制。

4參考文件

4．1生產(chǎn)過程控制程序

4．2產(chǎn)品標(biāo)識和可追溯性程序

5工作程序

5．1巡查QC對工位QC盛放不良盛器中的不良品進(jìn)行確認(rèn)并巡查各工位的品質(zhì)情況。

5．2QC巡查員定時抽查各工序的半成品的品質(zhì)狀況，并記錄于《QC巡查記錄表》，QC位的不良品，填于《生產(chǎn)相應(yīng)檢測表》，巡查QC負(fù)責(zé)監(jiān)督此表的真實性，并依此填寫《QC檢測統(tǒng)計表》交質(zhì)量部主管及生產(chǎn)主管各一份。

5．3生產(chǎn)部根據(jù)QC巡查表和QC檢測統(tǒng)計表，決定需要采取相應(yīng)的糾正預(yù)防措施，提升品質(zhì)。

5．4生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品

5．4．1生產(chǎn)過程中不合格品質(zhì)對照相應(yīng)檢驗標(biāo)準(zhǔn)及各工序作業(yè)指示書規(guī)定執(zhí)行，無法確認(rèn)時與客戶協(xié)商，協(xié)商確認(rèn)后方可生產(chǎn)，列規(guī)定的由生產(chǎn)組長或以上人員確認(rèn)將不合格品放置于不合格區(qū)進(jìn)行返工、報廢或改作他用。

5．4．2電線擠出組在自主檢查或半成品檢測中發(fā)現(xiàn)的不良品，由發(fā)現(xiàn)者立即通知當(dāng)班操作員或以上處理，必要時停機(jī)，不良品以不合格章“QC NG”或掛不良品禁牌表示，生產(chǎn)部須將不良品立即與良品隔離。

5．5生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格來料

生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格來料由生產(chǎn)部組長通知IQC書面確認(rèn)，判定為不合格的，IQC須反饋到生產(chǎn)部，并上報質(zhì)量部主管，質(zhì)量部主管參照本廠驗收水準(zhǔn)，臺超出則需召集不合格評審緊急會議進(jìn)行協(xié)商，處理方案可為選用或退貨。

5．6如結(jié)果為退貨，則在外包裝貼上“IQC RETECT”貼紙，同時由質(zhì)量部發(fā)出“供應(yīng)商糾正通知書”交PMC部，要求供應(yīng)商在兩個工作日內(nèi)回復(fù)，并采取糾正行動。

5．7通過正常品檢活動，確認(rèn)供應(yīng)商的糾正措施是否有效，并作好記錄，有必要的話對供應(yīng)商進(jìn)行審核。

5．8生產(chǎn)班長定時收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人員修理或返工，修理或返工之后貨品需做好標(biāo)識，經(jīng)巡查QC檢驗合格后才可流入下一工位。

5．9巡查QC在抽查貨品時，需將發(fā)出的不合格品放在指定的位置與良品隔離。

5．10如發(fā)現(xiàn)不良品與總抽查數(shù)之比在于3%，巡查QC發(fā)出“內(nèi)部質(zhì)量異常反應(yīng)單”責(zé)任部門應(yīng)立即采取糾正行動，巡查QC負(fù)責(zé)改善效果的跟進(jìn)，質(zhì)量部主管最后確認(rèn)。

5．11如發(fā)現(xiàn)的嚴(yán)重缺陷不良品與總抽查數(shù)之比率大于10%，巡查QC立即通知生產(chǎn)部停產(chǎn)，同時迅速上報質(zhì)量部主管，質(zhì)量部主管必須及時同QA和生產(chǎn)相關(guān)人員分析不良因素，召開不良品評審會議，擬出解決措施及糾正方案，并按糾正方案在停產(chǎn)兩個不時內(nèi)恢復(fù)生產(chǎn)，巡查QC負(fù)責(zé)跟進(jìn)處理結(jié)果。

5．12生產(chǎn)退料檢驗程序

5．12．1生產(chǎn)部將退回物料按來料壞（IQC判定）、生產(chǎn)損壞（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分開。并做好不良類別標(biāo)記，連同“原料退庫單”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC對其進(jìn)行抽查，如判定為允收，相應(yīng)品檢員則在“原料退庫單”上簽名，如判定為拒收，生產(chǎn)部需要新挑選和分類后再送相關(guān)品檢員抽查。

5．12．2生產(chǎn)退回貨倉的來料不良品，經(jīng)相關(guān)部門主管協(xié)調(diào)，判定為特采、選用還是退貨，具體辦法參照5。6、5。7、5。8進(jìn)行。

5．12．3生產(chǎn)退回貨倉的生產(chǎn)損壞料，經(jīng)相關(guān)部門主管協(xié)調(diào)，改用或報廢，報廢按《報廢流程規(guī)定》辦理。

5．13巡查QC負(fù)責(zé)對免檢物料投入使用時的品質(zhì)情況進(jìn)行跟蹤檢驗，如首檢OK，則在該批塑料包裝袋貼紙上蓋上“QC”“OK”印章，否則，蓋上“QC”“NG”印章，并由生產(chǎn)部交現(xiàn)場不良品隔離。

示例3：過程異常聯(lián)絡(luò)單

生產(chǎn)單：                          編號：

示例4：產(chǎn)品最終檢驗控過程序（1）

1 目的

確保出貨的成品質(zhì)量符合客戶的需求。

2 適用范圍

凡本公司所生產(chǎn)的成品入庫前的檢驗。

3 職責(zé)

3．1質(zhì)量部部長

3．1．1保證本程序完整、持續(xù)有效地實施。

3．1．2對不合格品提出處理方案。

3．2QA質(zhì)檢員

3．2．1對完成生產(chǎn)全過程的所有產(chǎn)品進(jìn)行抽檢。

3．2．2依據(jù)事實做出正確的判定，并如實填寫《成品檢驗報告》。

3．2．3對所有成品作好各種檢驗狀態(tài)標(biāo)識，已驗合格的成品要在包裝箱上蓋“合格”章。

4程序要點

4．1所有完成如工過程的產(chǎn)品，在入庫生產(chǎn)車間要填寫《成品報檢單》，通知QA質(zhì)檢員進(jìn)行檢查。

4．2QA質(zhì)檢員按照《成品質(zhì)檢指導(dǎo)書》，正常抽樣標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗，經(jīng)質(zhì)量部部長審核，并將檢驗結(jié)果填寫到《成品檢驗報告》上。檢驗報告后，在成品箱上蓋上“QA PASS”印章。

4．3若檢驗不合格，則發(fā)出《返工通知單》給生產(chǎn)車間，并將貨品放在“不合格”區(qū)，按《不合格品控過程序》辦理，生產(chǎn)車間返工后再進(jìn)行報檢。

4．4檢驗記錄：成品的檢驗狀況及結(jié)果需記載于《成品檢驗報告》中，并報《質(zhì)量記錄控過程序》保存。

5、相關(guān)文件

5．1《搬運、儲存、包裝、防護(hù)和交付管理程序》

5．2《不合格品控過程序》

5．3《成品質(zhì)檢指導(dǎo)書》

5．4《抽樣表》

5．5《質(zhì)量記錄控過程序》

6、相關(guān)記錄表格

6．1《成品報檢單》

6．2《成品檢驗報告》

6．3《返工通知單》

6．4《壽命試驗報告》

示例5：QA檢驗記錄表

品管部                                             日期：     年     月   日

示例6：   檢驗通知單

                  日期：       年     月     日

示例7：產(chǎn)品最終檢驗控制程序（2）

1目的

通過對將要進(jìn)入成品進(jìn)行抽樣檢驗，確保符合質(zhì)量要求的成品才能進(jìn)入成品庫，并提供產(chǎn)品符合規(guī)定要求的檢測記錄。

2適用范圍

本公司生產(chǎn)的各型號成品及向外購入直接用于銷售的其它產(chǎn)品。

3相關(guān)責(zé)任單位

技術(shù)品保部——最終檢驗組，生產(chǎn)部——生產(chǎn)組、倉儲組。

4工作程序

4．1生產(chǎn)成品檢驗

4．1．1最終檢驗組在接到生產(chǎn)組的《生產(chǎn)命令》通知后（參見《過程檢驗控過程序》），即安排人員到成口若懸河待檢區(qū)，按照《成品檢驗抽樣計劃》抽取部分樣品。

4．1．2對抽取樣品按照《成品檢驗辦法》進(jìn)行檢驗，按照《現(xiàn)有成品一覽表》進(jìn)行判斷，并將結(jié)果填入《QA檢驗報告》和《生產(chǎn)命令》相應(yīng)欄位。

4．1．3檢驗合格之成品還須核對產(chǎn)品的型號、包裝方式、數(shù)量等與《生產(chǎn)命令》是否相符，包裝是否完好，標(biāo)簽是否完好和正確，并填入相應(yīng)欄位。

4．1．4核對無誤后，在每個已包裝的成品外貼上“合格”標(biāo)簽，以《生產(chǎn)命令》通知生產(chǎn)組辦理入庫手續(xù)。

4．1．5核對有誤后，立即用《生產(chǎn)命令》通知生產(chǎn)組改正后再按4。1。3和4。1。4執(zhí)行，直至合格。

4．1．6檢驗不合格的產(chǎn)品，按照《檢驗和試驗狀態(tài)的控過程序》貼上“不合格”標(biāo)簽后，按照《不合格品控過程序》予以處理。

4．1．7生產(chǎn)線將《生產(chǎn)命令》交回生管駔歸檔，將《QA檢測報告》交技術(shù)品保部經(jīng)理審批后歸檔。

4．1．8最終檢驗組將每次檢驗結(jié)果填入《生產(chǎn)成品月合格率統(tǒng)計表》，并保存一年，作為過程能力評估的依據(jù)。

4．2進(jìn)料成品的檢驗

4．2．1對于外購的直接用于銷售的成品，最終檢驗駔在接到倉儲組（參見〈進(jìn)料檢驗控過程序〉）通知后，即安排人員到進(jìn)料待驗區(qū)，按照〈成品檢驗抽樣計劃〉抽取部分樣品。

4．2．2對樣品按照《進(jìn)料成品檢驗辦法》和《現(xiàn)有產(chǎn)品一覽表》進(jìn)行檢驗和判斷，并將結(jié)果填入〈QA檢測報告〉中。

4．2．3檢驗合格的產(chǎn)品，在每個包裝外貼上“合格”標(biāo)簽，通知倉儲組入庫。

4．2．4檢驗不合格之產(chǎn)品，按照《檢驗和試驗狀態(tài)的控過程序》貼上“不合格”標(biāo)簽后通知倉儲組將產(chǎn)品隔離后轉(zhuǎn)入〈不合格品控過程序〉處理。

4．2．5將〈QA檢測報告〉交技術(shù)品保部經(jīng)理審核后歸檔。

4．2．6最終檢驗組將每次檢驗結(jié)果填入〈供應(yīng)商進(jìn)料結(jié)果記錄表〉，并保存一年，作為供應(yīng)商評估的依據(jù)。

4．3銷貨退回的檢驗

4．3．1對于客戶因各種原因退回的成品，由業(yè)務(wù)人員填寫〈銷貨退回申報單〉，退回成品由倉儲組歸入成品待檢區(qū)，通知QA進(jìn)行檢驗。

4．3．2QA對退回成品進(jìn)行全檢。

4．3．3QA依據(jù)〈成品檢驗辦法〉或〈進(jìn)料成品檢驗辦法〉對退回成品進(jìn)行檢驗，并依據(jù)〈現(xiàn)有產(chǎn)品一覽表〉進(jìn)行判斷，最后將結(jié)果填入〈QA檢驗報告〉中。

4．3．4檢驗合格的成品，由QA在每個外包裝上加貼“合格”標(biāo)簽，通知倉儲組辦理入庫。

4．3．5檢驗不合格的成品，由QA在每個外包裝上加貼“不合格”標(biāo)簽，通知倉儲組將此成品轉(zhuǎn)入不合格品區(qū)，轉(zhuǎn)入〈不合格品的控過程序〉。

4．3．6《QA檢驗報告》交技術(shù)品保部經(jīng)理審核后，連同《銷貨退回審報單》歸檔。

4．4逾期成品的檢驗

4．4．1對倉庫盤點中發(fā)現(xiàn)的超過儲存期限的成品，由倉儲組移入成品待檢區(qū)，通知QA進(jìn)行檢驗。

4．4．2QA對逾期成品進(jìn)行全檢。

4．4．3QA依據(jù)〈成品檢驗辦法〉或〈進(jìn)料成品檢驗辦法〉對逾期成品進(jìn)行檢驗，并依據(jù)〈現(xiàn)有產(chǎn)品一覽表〉進(jìn)行判斷，最后將結(jié)果填入〈QA檢驗報告中。

4．4．4檢驗合格，由QA在每個外包裝上加貼“逾期堪用”標(biāo)簽，通知倉儲組辦理入庫，并安排盡快出貨。出貨前再通知QA進(jìn)行一次檢驗。

4．4．5檢驗不合格的成品，由QA在每個外包裝上貼“不合格”標(biāo)簽，通知倉儲組鬮此成品轉(zhuǎn)入不合格品區(qū)，轉(zhuǎn)入〈不合格品的控過程序〉。

4．4．6，〈QA檢驗報告〉交技術(shù)品保部經(jīng)理審核后歸檔。

4．5退回樣品的檢驗

4．5．1對業(yè)務(wù)人員提出卻未能試驗的樣品，由業(yè)務(wù)人員填寫〈樣品退回申報單〉，退回樣品由倉儲組歸入成品待驗區(qū)，通知QA進(jìn)行檢驗。

4．5．2QA對退回樣品進(jìn)行全檢。

4．5．3QA依據(jù)〈成品檢驗辦法〉或〈進(jìn)料成品檢驗辦法〉對退回樣品進(jìn)行檢驗，并依據(jù)〈現(xiàn)有產(chǎn)品一覽表〉進(jìn)行判斷，最后將結(jié)果填入〈QA檢驗報告〉中。

4．5．4檢驗合格的樣品，由QA在每個外包裝上加貼“合格”標(biāo)簽，通知倉儲組辦理入庫。

4．5．5檢驗不合格的樣品，由QA在每個外包裝上貼“不合格”標(biāo)簽，通知倉儲組將此成品轉(zhuǎn)入不合格品區(qū)，轉(zhuǎn)入〈不合格品的控過程序〉。

4．5．6〈QA檢驗報告〉交技術(shù)品保部經(jīng)理審核后，連同〈樣品退回申報單〉歸檔。

4．6〈QA檢驗報告〉由最終檢驗組保存三年。

5相關(guān)文件

5．1〈進(jìn)料檢驗控過程序〉

5．2《檢驗和試驗狀態(tài)的控過程序》

5．3《不合格品控過程序》

5．4《成品檢驗辦法》

5．5《現(xiàn)有產(chǎn)品一覽表》

5．6《進(jìn)料成品檢驗辦法》

5．7《貨倉管理辦法》

5．8《成品檢驗抽樣計劃》

6相關(guān)記錄

6．1《QA檢驗報告》

6．2《銷貨退回申報單》

6．3《樣品退回申報單》