在全體設(shè)備效率(OEE)出現(xiàn)之前，人們通過可用率或者停工時間來監(jiān)測設(shè)備性能。當(dāng)意識到面對同一臺設(shè)備，在不同時期，有相同的運(yùn)行時間，有相同的停工時間，但生產(chǎn)產(chǎn)能卻不同時，這種方法就不是那么有效了。

例如：如果一條生產(chǎn)線被測量的性能是在100個小時內(nèi)，它有一次停工，停工時間是10個小時，那么可用率是90%，停工率是10%。如果同樣這條線在另外的100個小時內(nèi)，每10個小時有一個次停工，每次停工1小時（總共10個小時停工），那么可用率還是90%，停工率也是10%。

但是，在比較生產(chǎn)出來的產(chǎn)品數(shù)量時，在大多數(shù)情況下，第一種情況（只有一次停工的情況）都會多過第二情況（有10次停工的情況）。這種邏輯是十分簡單的。每次意外停工，從重啟機(jī)器到第一件合格品之前，非常可能，造成各種質(zhì)量損失，清理需要，材料需要再次被加工，讓其達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)或直接報廢。另外，從重啟機(jī)器到加速至正常速度狀態(tài)，這區(qū)間也極有可能造成了速度損失。                               

這是OEE被開發(fā)出來的原因。這是第一次你可以測量設(shè)備效率處于什么水平，最終目的是生產(chǎn)盡可能多的合格產(chǎn)品，同時最小化損失。

Nakajima 寫道：全體設(shè)備效率可以利用以下公式來計算：

全體設(shè)備效率（OEE）= 可用率 X 表現(xiàn)性 X 質(zhì)量指數(shù)

對于影響全體設(shè)備效率的各種損失列明如下：

在最近的相關(guān)文獻(xiàn)中，OEE損失模型，在可用率上的損失，已擴(kuò)展至包括計劃內(nèi)停機(jī)時間了。

哪些地方做得不好 ?

速度損失是一個很好的開始點(diǎn)。這也是很多人面臨損失的地方。Nakajima解釋了速度損失：‘提升實(shí)際操作速度到設(shè)備設(shè)計的速度；然后改善，超過設(shè)計速度’。這樣的速度被他稱為理想速度或理想周期時間。理想速度與實(shí)際運(yùn)行速度之間的差距是速度損失。

在后來的日本工廠維護(hù)協(xié)會出版物中（例如Tokutaro Suzuki的《TPM in Process Industries》（流程工業(yè)中的TPM），我們發(fā)現(xiàn)這種速度被稱為標(biāo)準(zhǔn)率，盡管它的意思接近于‘標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)率等同于一個工廠的設(shè)計產(chǎn)能，它是一個具體的工廠的本質(zhì)產(chǎn)能（內(nèi)在的或真實(shí)的）’。

沒有找出真正的理想（或理論）生產(chǎn)線速度，一些公司和顧問使用標(biāo)準(zhǔn)或預(yù)計速度去運(yùn)算。這樣做就忽視了OEE是幫助生產(chǎn)基地達(dá)到世界級性能的真正目的，而不是達(dá)到平均或標(biāo)準(zhǔn)性能。

因?yàn)槿绱?，我們研究出?span style="font-family:Times New Roman;">3種理想速度的含義。這種理想速度是幫助企業(yè)建立通往世界級性能的速度損失的相關(guān)目標(biāo)。 

1. 原設(shè)備制造商設(shè)計的限制速度，可以稱之為設(shè)備能達(dá)到的最大速度。（這是十分不同于制造商推薦速度，通常推薦速度是比限制速度要低）

       2.   在短時間的抽樣速度測量（例如10分鐘），理想速度是可以通過最好的操作員，最好的供應(yīng)，最好的環(huán)境條件和最好設(shè)備狀況（還未到設(shè)備的極限“紅線區(qū)”）來達(dá)到的。

       3.   移除任何的特別原因，每天或每周實(shí)際設(shè)備速度運(yùn)行表上的控制上限（至少收集15個數(shù)據(jù)）。

0EE 計算中關(guān)于速度和比率的要點(diǎn)：

 不要混淆用于定價或生產(chǎn)計劃的理想速度與用來協(xié)助改善的理想速度

例如，在計劃生產(chǎn)時，你需要一個比率去讓生產(chǎn)計劃員對客戶作一個可行的貨期承落。這樣的比率通常稱為預(yù)算率或主生產(chǎn)計劃率。這個比率是允許一些損失，像生產(chǎn)準(zhǔn)備時間，勞動力低效，過去不良操作等等以確保可以兌現(xiàn)給客戶的承諾。

我們見證了很多比率被誤用后，導(dǎo)致令人頭痛的案例。例如：一些工廠選用一年中最好的5個班次的生產(chǎn)表現(xiàn)作為最佳生產(chǎn)率（理想速度），當(dāng)改善效率進(jìn)展很大時，導(dǎo)致總體性能比率超過100%。在這種情況下，工廠會重新選用另外的最佳生產(chǎn)率（理想速度），因?yàn)橛嬎愎街性瓉淼臄?shù)字改變（理想速度改變），導(dǎo)致接下來OEE下降了。當(dāng)績效制度與OEE表現(xiàn)掛鉤時，這種情況將可能產(chǎn)生更不利的后果。

OEE 的真正目的是什么？

OEE開發(fā)出來，作為一個改善的 ‘驅(qū)動器’，而不是一個用于設(shè)備與設(shè)備之間，企業(yè)與企業(yè)之前的性能比較

 它是提供給每一個人一個簡單指標(biāo)或監(jiān)控器去檢測每周可以分配在正式持續(xù)改善上的時間，去支持TPM核心的生產(chǎn)區(qū)域小組改善活動，例如“操作員設(shè)備管理”活動或日本工廠維護(hù)協(xié)會稱之為“操作員自主維護(hù)”。

 改善的驅(qū)動器

我們發(fā)現(xiàn)OEE性能是非常依賴于業(yè)務(wù)需要的。例如，一個生產(chǎn)基地的一條生產(chǎn)線可能與另一個生產(chǎn)基地相同的生產(chǎn)線有著非常不同的OEE性能，但是這兩條生產(chǎn)線都可以是‘最好性能’表現(xiàn)。讓我們來解釋這種現(xiàn)象：只用全體設(shè)備性能模型中列明的7種損失中的一種生產(chǎn)準(zhǔn)備時間停工。

生產(chǎn)準(zhǔn)備時間停工。這通常解釋為在完成上個生產(chǎn)中的最后一個產(chǎn)品到生產(chǎn)下一個新產(chǎn)品的時間。如果你希望去比較兩條線的OEE, 那么你需要確保這兩條線有相同生產(chǎn)準(zhǔn)備需要次數(shù)或換線次數(shù)，相同運(yùn)行長度（從準(zhǔn)備到批量生產(chǎn)的生產(chǎn)數(shù)量相同）。除非你有專用生產(chǎn)線（不需要換線去為新產(chǎn)品生產(chǎn)做準(zhǔn)備），生產(chǎn)線每天運(yùn)行時間相同，例如：一天8小時，一周5天，這樣每天開始生產(chǎn)的時間也相同，否則不管生產(chǎn)小組的人員是多么優(yōu)秀，這兩條生產(chǎn)線的OEE性能表現(xiàn)不會是一樣的。

監(jiān)測正式持續(xù)改善

對OEE的定義應(yīng)該確保OEE性能高低是100%與生產(chǎn)線或生產(chǎn)工廠的合格品相關(guān)。換而言之，如果OEE提升10%，那么你就應(yīng)該多生產(chǎn)10%的合格品或當(dāng)產(chǎn)量不變時，其生產(chǎn)時間應(yīng)節(jié)省10%。

依據(jù)這100%的相關(guān)性原則， OEE檢測可以被用于對生產(chǎn)區(qū)域小組的正式改善時間的決策支持。基于這種理解，如果OEE性能下降，那么可能無法按時完成每周的生產(chǎn)目標(biāo)。在某種情況下，為了優(yōu)先確保準(zhǔn)時完成客人訂單，我們需要暫停每周TPM 活動，例如，暫停清潔設(shè)備，檢查設(shè)備瑕疵，查找不合格品原因的活動。

如果OEE不應(yīng)該用于比較，那么OEE的用處在什么地方？

像先前提到， OEE是一個改善驅(qū)動器。你需要決定你的7種損失的改善目標(biāo)是什么？這個目標(biāo)也可以細(xì)分成一條生產(chǎn)線的幾個部分，例如裝料機(jī)，標(biāo)簽機(jī)，包裝機(jī)，碼垛機(jī)等等。我們研究開發(fā)出來協(xié)助改善進(jìn)程的這個工具是OEE改善矩陣，它通常參與第1級和第2級OEE分析。

OEE改善矩陣有幾個目的，通常一條生產(chǎn)線或一個工廠的OEE改善矩陣每12個月更新一次，這樣做是留足時間去比較改善結(jié)果與之前預(yù)測成績，規(guī)劃接下來12個月的計劃，以及認(rèn)識到解決因技術(shù)和人員問題造成OEE損失的需要。

使用OEE改善矩陣有很多系統(tǒng)性的步驟，最重要的是一致同意對每種損失改善的假設(shè)。例如， Coopers Brewery啤酒公司，在過去7年時間，他們利用OEE改善矩陣，每年對裝瓶線OEE進(jìn)行分析，從分析的結(jié)果中，他們已提升了超過一倍的產(chǎn)量。在2008年，他們針對計劃停工和生產(chǎn)準(zhǔn)備停工使用了以下計劃假設(shè)： 

OEE改善矩陣的步驟可以分為以下幾個小點(diǎn)：

   1.     使用高級OEE公式，創(chuàng)建前6周OEE性能基數(shù)

   2.     進(jìn)行詳細(xì)的OEE分析，盡可能讓該區(qū)域的所有人員參與，去確定目前的OEE狀況

   3.     基于業(yè)務(wù)需要和每種損失的最好成績?nèi)ソ⒁粋€目標(biāo)假設(shè)（在一旦成功完成操作員設(shè)備管理/操作員自主維護(hù)TPM7步驟之后，建立一個3年計劃去實(shí)現(xiàn)目標(biāo)）

   4.      建立一年可行性目標(biāo)

   5.     確定和確診每種損失的原因和將它們分類成技術(shù)性或人員性問題

   6.     基于達(dá)成一致的假設(shè)，確定每種損失的成本影響

   7.     建立接下來12個月的行動計劃，這個計劃需與5年大計劃銜接

基于業(yè)務(wù)要求，確定目前性能與將要達(dá)到的目標(biāo)性能之間的差異。接下來需要有能力在規(guī)定時間內(nèi)去減少這種差異。如果有必要，這個過程是可以監(jiān)測和比較的。例如：如果要在3年內(nèi)達(dá)到目標(biāo)性能，那么在每一年內(nèi)需要實(shí)現(xiàn)50%的改善。不管目前的數(shù)據(jù)是什么，通過比較，可以知道改善效果完成的情況。

生產(chǎn)率和OEE的挑戰(zhàn)

OEE往往不考慮任何一條生產(chǎn)線的人員配備水平的變化，除非它們關(guān)系到理想速度，例如，有4人，我們產(chǎn)品是每小時生產(chǎn)X個，而有5人，我們可以每小時產(chǎn)生X+ Y個。因此，根據(jù)人手水平，在計算OEE時，應(yīng)相應(yīng)改變其理想速度。

我們已見證過在很多情況下，由于設(shè)備或材料問題，造成OEE性能差，因此會調(diào)來額外的人員（通常是臨時工）來協(xié)助，然而，在OEE性能圖表上卻沒有表現(xiàn)出來。

因此，OEE應(yīng)該鏈接到商定的直接勞動力或者生產(chǎn)力（每人每小時產(chǎn)出），它們應(yīng)該同時與OEE性能一起被監(jiān)測——這個做法幾乎很少在生產(chǎn)基地或比較OEE性能基準(zhǔn)中看到。

總結(jié)

如果使用得當(dāng)，OEE是一個功能強(qiáng)大的改善工具。常常被誤導(dǎo)的管理人員一直在尋找他們可以集中運(yùn)用的簡單測量工具，以便他們比較性能。然而，在現(xiàn)實(shí)中，沒有一個測量工具能概括全局。一套性能測量工具需要與生產(chǎn)基地的主要成功指標(biāo)結(jié)合起來，去尋找所有生產(chǎn)中的改善機(jī)會。 OEE性能（著重生產(chǎn)工廠&設(shè)備）和生產(chǎn)周期長短（著重流程）是進(jìn)行改善的驅(qū)動器，而不是用于不同工廠之間的性能比較。

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