2 為什么要參加本次培訓

1）IATF16949:2016中條款10.2.3明確提出，組織應有形成文件的問題解決過程，包括：用于各種類型和規(guī)模的問題（如：新品開發(fā)、當前制造問題、使用現場失效、審核發(fā)現）的明確方法；要求對根本原因分析、采用的方法、分析及結果，對已實施糾正措施有效性的驗證等；

2）VDA 6.3：2016中條款P7.4*  如果發(fā)生了與質量要求不符或投訴，是否開展了失效分析，并旦有效地落實了糾正措施？

        上述都要求企業(yè)在解決問題時要有形成文件的過程和解決問題的的工具；

然而企業(yè)在實際的運行過程一直存在很多復雜而重復發(fā)生的質量問題找不到根本原因而不能針對性的采取有效措施，我們在開展培訓過程中，很多企業(yè)和學員經常會問，我們是否有一個課程能夠幫忙企業(yè)建立一整套解決問題的流程和工具呢；

3）德系，美系，日系主機廠在進行潛在供應商準入審核時都提出企業(yè)是否有解決質量問題的系統(tǒng)方法和有效工具；

其實OEM主機廠一直在致力于問題解決流程和工具的開發(fā)研究：

4)1987年福特為解決內部和北美一級供應商的問題，開始部署G8D，1995再次組建跨組織的指導小組，將8D進行標準化，提供每一步的工作流程、使用工具、問題分析工作表和檢查表，強調根本原因的推測、檢測、論證，逐步篩選可能的原因，得出根本的原因，同進強調臨時措施、糾正措施、預防措施的驗證、確認、風險和可行性分析、演化成現在的8D;

5）2018年11月 VDA-QMC（德國汽車工業(yè)學會），整合了G8D的工具和流程結合了各主機廠在使用8D過程的經驗，出版了VDA 8D紅皮書，我們這一課程結合了VDA 8D和G8D的精髓，開發(fā)了8D這一門課程；

2 課程目標和收益：

1 了解8D的基本理論--歸納推演法：利用問題的現象，挖掘數據，利用質量工具進行歸納和推測，得出問題的根本原因；

2 學會利用質量工具將質量問題從問題的癥狀，問題的陳述和問題描述三個維度進行分解，從問題描述中得出問題的真像；

3 學會利用5WHY、因果圖、得出可能的原因，學會利用G8D問題分析工作表的四步法得出最有可能的原因和根本原因；

4 學會緊級措施的驗證和確認、臨時措施制定的四步法、糾正措施的制定的七步法、預防措施制定的三個層次和三個步驟，

5 學會利用8D措施決定分析工作表選擇最好的措施和G8D措施風險分析表對措施的可行性分析；

6 學會8D每一步的工作流程，熟練使用8D工作表開展問題的分析，措施的制定，決策和風險評價；

u 課程對象：● 產品設計工程師，研發(fā)工程師，技術工程師；

● 設備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；

● 品質工程師，SQE,體系工程師，客戶質量工程師；

● 班組長，IE工程師、生產經理；

● 品質經理/部長、制造經理/部長、技術經理/部長、生產經理/部長，研發(fā)經理/部長.

u 學員預備知識要求（重要）：● 了解問題解決最基本工具，如QC七大手法；

● 了解一般8D的基本步驟；

● 了解臨時措施、糾正措施、預防措施的基本定義；

u 課程長度：2天u 教材和證書：

? 每位參加人員可獲得一套培訓教材。

? 全程參加培訓且考核合格者，頒發(fā)  “8D“培訓證書。

培 訓 大 綱培訓前言

01 培訓的有關注意事項 02 培訓作息時間安排 03 培訓課程總體安排溝通和介紹

04 培訓機構介紹 05 培訓師自我介紹 06 學員自我介紹或預備知識現場調查

一）解決問題的概述

1）什么是8D

2）解決問題的三要素與8D之間的關系

2.1）問題的現象和原因分析；

2.2）解決問題的流程和方法；

2.3）解決問題的意識和工具；

3）8D的產生的歷史背景

4）風險OR機遇與8D之間的聯系

5）系統(tǒng)有效性和8D之間的關系系統(tǒng)

6）問題類型和8D之間的關系

7）8D問題解決的基本理念

8）8D的基本內容

9）8D的特點和優(yōu)點

二）8D使用過程介紹

2.1）D0準備過程--8D適用的條件

2.1.1）樣表--經典案例介紹（結合企業(yè)案例）

2.1.2）術語與定義

2.1.3）癥狀和問題

2.1.5）量化癥狀的工具：

? 佩恩特圖（Paynter)--舉例；

? 趨勢圖(Trend)；

? 柏拉圖(Pareto)--舉例；

2.1.6）D0-ERA --緊級響應措施

? ERA的定義

? ERA的選擇

? ERA的驗證

? ERA的執(zhí)行并確認

2.1.6）D0階段實施流程圖

2.1.7）D0階段檢查表

2.1.8)D0階段經典安案闡述、討論與練習

2.2）D1建立一 小組（Form the Team ）

2.2.1）建立小組--經典案例樣表填寫（結合企業(yè)案例）

2.2.2）建立小組--團隊和小組之間的關系

2.2.3）為什么建立團隊與指導方針

2.2.4）明確小組成員之間的職責

2.2.5）D1實施過程流程圖

2.2.6) D1檢查清單

2.2.7)D1階段經典安案闡述、討論與練習

2.3）D2 – 描述 問題(Describe the Problem）

2.3.1）樣表--經典案例介紹（結合企業(yè)案例）

2.3.2）為什么要描述問題

2.3.3)陳述和描述的區(qū)別

2.3.4)什么是問題陳述

? 開發(fā)問題陳述的步驟

? 開發(fā)初始的問題陳述

? 反復問“為什么”--經典案例介紹

? 在多重問題陳述中分清癥狀

2.3.5)什么是問題描述

? 開發(fā)初始的問題描述

? 如何做問題描述　

? 問題描述工具

n ５W2H----經典案例介紹

n 是/否表單------經典案例介紹

n 5WHY--------經典案例介紹

2.3.6) D2階段實施過程流程圖

2.3.7) D2階段檢查清單

2.3.8)D2階段經典安案闡述、討論與練習

2.4) D3 制訂臨時遏制措施 (ICA: Contain the Problem)

2.4.1) 樣表--經典案例介紹（結合企業(yè)案例）

2.4.2) ICA術語與定義

2.4.3）制訂臨時遏制措施的時間

2.4.4）為什么實施臨時對策（ICA）

2.4.5）ICA和ERA的區(qū)別

2.4.6）ICA的步驟

? 選擇ICA；

? 驗證ICA；

? 執(zhí)行ICA；

? 證實ICA

2.4.7）D3階段實施過程流程圖

2.4.8）D3階段檢查清單

2.4.9)D3階段經典安案闡述、討論與練習

2.5）D4–確定和驗證根本原因

2.5.1）樣表--經典案例介紹（結合企業(yè)案例）

? 問題原因分析目的和工具介紹

n 頭 腦 風 暴法、因果圖

n 5WHY

n 4M

n 謝寧DOE

n 問題解決工作表

2.5.2）什么是根本原因

2.5.3）為什么定義并驗證根本原因

2.5.4）根本原因分析步驟

? 可能原因分析

n 第一步：可能原因--頭腦風暴法、魚刺圖、５why----經典案例介紹

? 根本原因分析--問題分析工作表

n 第二步：回顧問題描述(Is/Is Not Analysis)

n 第三步：完成對比分析（確定差異和變化）

n 第四步：開展根本原因推測（頭腦風暴法）

l 謝寧DOE法—問題分析的另一思考方式（案例）

n 第五步：檢測推測

n 經典案例介紹

2.5.5)驗證根本原因

u 運行圖

u 直方圖

u 檢查單

u 控制圖

u 詢問顧客/調查

2.5.6)  D4階段實施過程流程圖

2.5.7）D4階段檢查清單

2.5.8)D4階段經典安案闡述、討論與練習

2.6）D5選擇和驗證永久糾正措施

2.6.1）樣表--經典案例介紹（結合企業(yè)案例）

2.6.2）什么是PCA

2.6.3）PCA、ICA和ERA的區(qū)別

2.6.4）PCA選擇考慮點

2.6.5）PCA制定的流程和步驟

? 第一步：描述最終結果

? 第二步：列出決定的標準（需要的和希望的要求）

? 第三步：決定希望滿足的標準的相對重要性

? 第四步：確定選擇

? 第五步：將選擇與做決定的標準比較

? 第六步：分析風險

? 第七步：做出最好的選擇

? 經典案例介紹

2.6.6）PCA的驗證

2.6.7)  D5階段實施過程流程圖

2.6.8）D5階段檢查清單

2.6.9)D5階段經典安案闡述、討論與練習

2.7）D6 -  實施和確認永久糾正措施 (PCAs)

2.7.1）樣表--經典案例介紹（結合企業(yè)案例）

2.7.2）為什么要實施和確認永久糾正措施

2.7.3）目的、方法、工具

2.7.4）PCA制定的流程和步驟

? 第一步計劃PCA的執(zhí)行

? 第二步計劃中的問題預防

? 第三步：驗證和評估

2.7.5) D6階段實施過程流程圖

2.7.6）D6階段檢查清單

2.7.7)D6階段經典安案闡述、討論與練習

2.8）D7-預防重復性錯誤Prevent the Problem

2.8.1）樣表--經典案例介紹（結合企業(yè)案例）

2.8.2）術語與定義－預防問題的再發(fā)生

2.8.3）為什么問題的重復發(fā)生

2.8.4）確定系統(tǒng)原因

2.8.5）目的、方法和工具

2.8.6) D7階段實施過程流程圖

2.8.7）D7階段檢查清單

2.8.8)D7階段經典安案闡述、討論與練習

2.9）D8 -  嘉獎 小組和個人的貢獻

2.9.1）為什么表楊和表楊的形勢

2.9.2)目的、方法

2.9.3)回顧問題解決過程中的經驗教訓

2.9.4)匯報技術上的經驗教訓

2.9.5) D8階段實施過程流程圖

2.9.6）D8階段檢查清單

2.9.7)8D關閉

三）小結

3.1）VDA 8D和G8D對比分析表

3.2)復習、總結、考試

3.3)答疑

u 上課期間作息時間安排上午：9：00-12：00 培訓中午：12：00-13：30 午休下午：13：30-17：30 培訓

可根據企業(yè)作息需要進行調整，但實際培訓時間每天需安排 7 小時

u 講師介紹：中國質協注冊6sigam黑帶                                     VDA QMC6.3外審員

澳門大學MBA工商管理碩士

曾任世界500強質量總監(jiān)

國家注冊質量工程師

高級培訓講師、顧問師

長期研究各種質量問題的解決工具；

中國8D培訓咨詢開創(chuàng)人；

中國謝寧DOE應用落地首位推行者；

精通問題解決工具如PST、新舊QC七大手法、謝寧DOE、經典DOE等；

現場問題改善推進專家，幫助企業(yè)建立QCC品質圈、5S的推進；

專注于汽車行業(yè)質量管理提升

精通德國汽車工業(yè)學會相關的標準，是大眾指定專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI等課程的培訓老師；

u 曹老師在8D方面培訓、咨詢的優(yōu)勢分析：

u 二十多年的質量問題工具研究經驗，了解質量問題分析的工具，能將質量工具和8D工作流程融合在一體，讓學員感覺8D的奧秘；

u 曾任世界500強質量總監(jiān)，了解8D最前沿的信息，中國8D培訓開創(chuàng)者；

u 曾在多個集團內推廣8D工具，具有豐富的推廣經驗和成功的案例；

u 熟悉企業(yè)質量問題的現狀，授課中讓學員結合企業(yè)的現狀運用8D的工具，流程、理念，保證學員學有所用；