精益在中國(guó)企業(yè)的導(dǎo)入可謂是一波三折。上世紀(jì)八十年代末期是啟蒙期，以一些國(guó)企為首的中國(guó)企業(yè)自發(fā)地開(kāi)始實(shí)施精益生產(chǎn)，大多以失敗告終，彼時(shí)得到的結(jié)論是精益不適合于中國(guó)特色的企業(yè)，故而精益未能得到推廣和普及；九十年代中后期是迷茫期，隨著豐田、丹納赫、富士康等更多的優(yōu)秀外資企業(yè)進(jìn)入中國(guó)，他們優(yōu)秀的管理大多基于精益，這些企業(yè)的中國(guó)供應(yīng)商們，紛紛被迫或者主動(dòng)選擇了精益管理，在主機(jī)廠的幫助下，不少企業(yè)獲得了成功，多數(shù)企業(yè)處于將信將疑的觀望狀態(tài)中；2002年入世之后是覺(jué)醒期，與世界接軌的企業(yè)們發(fā)現(xiàn)，如果不再擁抱精益，面臨的就是被淘汰，凡是有些規(guī)模的企業(yè)管理時(shí)言必稱(chēng)精益，這個(gè)時(shí)候才真正進(jìn)入了中國(guó)企業(yè)精益管理發(fā)展的黃金時(shí)期，但真正實(shí)施成功的優(yōu)秀企業(yè)，十不過(guò)一二。

相對(duì)于日本，中國(guó)企業(yè)精益實(shí)施的成功率為何如此之低？

日本企業(yè)普遍采用員工終身雇傭制?，F(xiàn)場(chǎng)改善的主體是基層員工，員工的執(zhí)行力較強(qiáng)，技能的養(yǎng)成和傳承也較為順暢，現(xiàn)場(chǎng)管理和改善積極主動(dòng)。通過(guò)日本全社會(huì)的推廣，員工改善實(shí)施已經(jīng)成為了制造業(yè)企業(yè)的基因，改善活動(dòng)是自發(fā)的行為，是一個(gè)由下至上的過(guò)程，不存在執(zhí)行的問(wèn)題。而且一個(gè)崗位的改善成功后，企業(yè)會(huì)向其他崗位進(jìn)行橫向推廣，這更加激發(fā)了員工的榮譽(yù)感和改善熱情。

中國(guó)企業(yè)的管理一向是上層建筑決定管理模式。大多的領(lǐng)導(dǎo)者把精力聚焦在增值部分的管理，讓他們轉(zhuǎn)換觀念，把管理重點(diǎn)轉(zhuǎn)向精益所聚焦的非增值部分改善，短期之內(nèi)，這個(gè)大彎很難拐過(guò)來(lái)。再者，中國(guó)企業(yè)一線員工以異地員工為主，流動(dòng)性極大，執(zhí)行力弱，企業(yè)普遍無(wú)意培養(yǎng)員工技能，現(xiàn)場(chǎng)改善基本由車(chē)間級(jí)管理人員和現(xiàn)場(chǎng)工程師來(lái)實(shí)施，而車(chē)間級(jí)管理人員和現(xiàn)場(chǎng)工程師事務(wù)纏身；精益實(shí)施由上往下，如果沒(méi)有高層管理的指令和督促，現(xiàn)場(chǎng)改善基本得不到落實(shí)；精益管理在落地實(shí)施方面缺乏量化手段，員工對(duì)精益的理解也參差不齊，實(shí)際操作手法多種多樣，倘若管理層的指令不能明確的告訴員工應(yīng)該如何一二三四五的去做，執(zhí)行者便無(wú)所適從，執(zhí)行了也往往敷衍了事，管理層更是疲于奔命。此外的障礙來(lái)自于中國(guó)企業(yè)普遍實(shí)施的計(jì)件制工資管理，工人沒(méi)有動(dòng)力去執(zhí)行工資無(wú)關(guān)的5S活動(dòng)、設(shè)備的自主保全、改善提案等精益活動(dòng)，即使做了也很難維持下去。

文化背景的不同，造就了兩國(guó)實(shí)施精益迥然不同的結(jié)果。

適合中國(guó)企業(yè)現(xiàn)狀的精益之路在何方？

前段時(shí)間老金發(fā)現(xiàn)自己做事情拖延，經(jīng)常把時(shí)間花在不重要的小事上，所以下定決心用GTD時(shí)間管理法來(lái)管理自己的時(shí)間。管理過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)人要下決心很容易，貫徹起來(lái)卻很難，足足嘗試了三次才初步摸到了門(mén)路。第一次嘗試的問(wèn)題是缺乏明確的目標(biāo)，對(duì)浪費(fèi)時(shí)間的嚴(yán)重后果認(rèn)知不足，堅(jiān)持了幾天天便不了了之。第二次嘗試，在把時(shí)間管理上升到生死存亡的高度之后，重新開(kāi)始，又發(fā)現(xiàn)即使有了目標(biāo)，如果不知道一二三四五的實(shí)施步驟，實(shí)施起來(lái)會(huì)出現(xiàn)偏差，如果對(duì)實(shí)施步驟和實(shí)施后的效果有疑慮的話，很容易出現(xiàn)另找出路的想法，結(jié)果，折騰了不少天，總結(jié)出好幾套方法，可是對(duì)哪套方法都沒(méi)有什么信心，東揪一把西抓一把，依然原地踏步。第三次嘗試，痛定思痛的反思后發(fā)現(xiàn)方法固然重要，但是讓方法落地更加重要，在借鑒了葉武濱老師的工具落地法之后，老金用滴答清單APP來(lái)安排自己的時(shí)間，用隨筆記APP來(lái)反省自己每天的行為，用朝夕日歷APP來(lái)找到同行者以鞭策自己，目前已經(jīng)做到了連續(xù)五十多天5點(diǎn)鐘早起，基本能做到當(dāng)日事當(dāng)日畢，時(shí)間管理初見(jiàn)成效。

對(duì)于初學(xué)精益的中國(guó)企業(yè)們來(lái)說(shuō)，精益管理也是如此，如果擁有指導(dǎo)性明確的方法論，而且方法論的每個(gè)步驟都有相應(yīng)的工具或者載體來(lái)固化，就容易上手，也不容易跑偏。通過(guò)工具或者載體來(lái)讓精益落地，這種中國(guó)式的精益之路會(huì)平坦很多。

基于此原理，老金創(chuàng)造了一套精益實(shí)施方法論，標(biāo)配落地工具箱和載體庫(kù)，簡(jiǎn)單清晰，可操作性強(qiáng)，命名為精益三段流。精益三段流改善方法論綜合了中日兩國(guó)的管理思維，不僅涵蓋了非增值部分的改善，同時(shí)對(duì)中國(guó)企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者最關(guān)注的增值部分進(jìn)行了深入研究，希望能為處于迷茫狀態(tài)的企業(yè)們提供一個(gè)簡(jiǎn)便可行的解決方案。

第一段是基于時(shí)間管理的非增值部分改善。消除非增值部分的浪費(fèi)，用時(shí)間管理的四象限原則來(lái)確定實(shí)施時(shí)間表，把實(shí)施過(guò)程標(biāo)準(zhǔn)化，突破各種借口和懶政行為的桎梏。第一階段實(shí)施的目的是確定明確的目標(biāo)和堅(jiān)定的信念，讓員工們意識(shí)到自己能夠做到，而且可以做好。

第二段是基于工具夾具的工藝改善。提高設(shè)備的綜合利用率，徹底改變把TPM作為機(jī)器衛(wèi)生工具的做法。微小的投入而得到大的回報(bào)。

第三段是基于設(shè)備的工藝變革。通過(guò)設(shè)備來(lái)改變、合并工序，消滅工序間的浪費(fèi)，提高增值部分的效率，或者實(shí)現(xiàn)設(shè)備單件流，突破因?yàn)槿瞬蛔鳛槎鴮?dǎo)致的改善停滯?？茖W(xué)合理的設(shè)備投入，帶來(lái)的管理回報(bào)是會(huì)讓人驚喜的。

既有詳細(xì)實(shí)施步驟，也有落地的工具和載體；既改善了非增值部分，也提煉了增值部分的價(jià)值；有任勞任怨的高效率工具夾具和設(shè)備加入精益隊(duì)伍，原先抵觸的員工還憑什么去抱怨？生產(chǎn)流程中的每個(gè)環(huán)節(jié)都有對(duì)應(yīng)的管理方法和工具，不再有管理死角，領(lǐng)導(dǎo)們，有沒(méi)有豁然開(kāi)朗的感覺(jué)？

實(shí)施過(guò)程中，三段方法既可輪番施行，也可以同時(shí)施行，保持持續(xù)不斷的或者最大程度的改善火力，用跨維的手法來(lái)解決企業(yè)的管理難題。不難想象，實(shí)施三段流之后，企業(yè)持續(xù)提升的曲線會(huì)令人歡欣鼓舞！

好準(zhǔn)備，不如爛開(kāi)始。有了好辦法，就行動(dòng)起來(lái)吧。

制造業(yè)生態(tài)圈和精益邐影會(huì)定于17年4月15-16日，于蕭山技師學(xué)院舉辦精益三段流培訓(xùn)及實(shí)踐活動(dòng)，僅收取每人380元的餐飲茶點(diǎn)費(fèi)用。請(qǐng)大家到互動(dòng)吧報(bào)名，鏈接：https://www.hdb.com/party/7918b.html

精益三段流課程安排：

定義精益三段流

什么是精益三段流

定義生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)價(jià)值的增值與非增值

如何提煉生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的價(jià)值

價(jià)值提升曲線圖

精益三段流實(shí)施流程

精益三段流標(biāo)配工具箱

笛卡爾方法論、PDCA和豐田TBP工作法

量化與標(biāo)準(zhǔn)化

基于MECE的魚(yú)骨圖

GTD時(shí)間管理法

非增值部分的精益改善

細(xì)分生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的非增值部分

改善手法

以工具夾具為載體的精益工藝改善

細(xì)分與工裝夾具有關(guān)的改善內(nèi)容

精益工藝改善方法

精益工藝改善實(shí)施

以設(shè)備為載體的精益工藝變革

細(xì)分與設(shè)備有關(guān)的改善內(nèi)容

精益工藝變革方法

精益工藝變革實(shí)施

全自動(dòng)單件流的實(shí)現(xiàn)方法

以設(shè)備為載體的信息流

培訓(xùn)師簡(jiǎn)介：

金昕煒，潛心鉆研價(jià)值鏈管理二十余年，創(chuàng)建了LVC價(jià)值鏈管理體系，和符合中國(guó)企業(yè)現(xiàn)狀的精益實(shí)施三段流方法論、TPM技術(shù)流、工業(yè)設(shè)備精益營(yíng)銷(xiāo)體系。曾供職于大型國(guó)企和外企，歷任技改辦主任、項(xiàng)目經(jīng)理、營(yíng)銷(xiāo)總監(jiān)、總經(jīng)理助理和總經(jīng)理等職務(wù)。負(fù)責(zé)過(guò)工藝設(shè)計(jì)、設(shè)備規(guī)劃、設(shè)備管理和設(shè)備改造、ERP、精益管理、營(yíng)銷(xiāo)流程再造等項(xiàng)目，主導(dǎo)過(guò)公司內(nèi)部眾多系統(tǒng)改善項(xiàng)目，并獲得顯著成果。

金顧問(wèn)可以就企業(yè)的實(shí)際情況進(jìn)行全面的系統(tǒng)分析與診斷，并根據(jù)企業(yè)的績(jī)效目標(biāo)提出實(shí)用高效的整體解決方案。擁有較強(qiáng)的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)與項(xiàng)目管理控制能力，擅長(zhǎng)融合管理技術(shù)和工程技術(shù)，幫助客戶實(shí)現(xiàn)利益最大化。

金顧問(wèn)擁有超過(guò)10年的企業(yè)管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和2年的咨詢行業(yè)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，20年的市場(chǎng)營(yíng)銷(xiāo)經(jīng)驗(yàn)（企業(yè)管理期間，分管市場(chǎng)營(yíng)銷(xiāo)和精益生產(chǎn)）。曾多次承擔(dān)企業(yè)的各類(lèi)生產(chǎn)管理體系的設(shè)計(jì)和推行工作，成功推行過(guò)精益3P、精益生產(chǎn)、TPM、5S、設(shè)備全生命周期管理、精益營(yíng)銷(xiāo)等多種管理項(xiàng)目，在現(xiàn)場(chǎng)改善和市場(chǎng)營(yíng)銷(xiāo)方面有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。

課程日期：2017年4月15-16日

課程地點(diǎn)：杭州蕭山區(qū)通惠南路448號(hào)

課程費(fèi)用：380元每人，開(kāi)票價(jià)格480元

聯(lián)系人：周老師 18658169189，944368929@qq.com

吃住行說(shuō)明：含兩天中午的工作餐和4月15日的聚餐，路費(fèi)和住宿費(fèi)請(qǐng)自理。需要推薦住宿請(qǐng)?zhí)崆昂臀覀儨贤ā?

系列課程：

《精益3P》

《精益方法論之精益三段流》

《TPM全員生產(chǎn)維護(hù)之自主保全》

《TPM之個(gè)別改善與快速切換（SMED）》

《TPM之工廠低成本自働化（LCA）》

《TPM前期管理之工藝規(guī)劃和設(shè)備選型（PPES）》

《TPM導(dǎo)入的時(shí)機(jī)和有效途徑》

《TPM之工業(yè)設(shè)備全生命周期管理》

《工業(yè)設(shè)備精益營(yíng)銷(xiāo)之單兵戰(zhàn)力養(yǎng)成》

《工業(yè)設(shè)備精益營(yíng)銷(xiāo)之團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)速成》