現(xiàn)代制造業(yè)，設(shè)備已經(jīng)逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設(shè)備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項(xiàng)指標(biāo)與績效，因此設(shè)備效率正成為眾多企業(yè)的管理"核心"與"瓶頸"。同時，伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進(jìn)化，特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起，對于設(shè)備管理提出了更高的要求，智能設(shè)備、數(shù)字化設(shè)備、集成管理系統(tǒng)、設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)等成為當(dāng)今設(shè)備管理的新高度。

看似良好運(yùn)作的生產(chǎn)車間實(shí)際上并沒有以最好的狀態(tài)進(jìn)行工作，設(shè)備和操作人員的價(jià)值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，TPM提出了設(shè)備綜合效率(OEE，Overall Equipment Effectiveness)的管理。一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實(shí)現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。它是一種嚴(yán)格的機(jī)器總體性能的衡量手段，提示浪費(fèi)存在于哪里，統(tǒng)計(jì)各種浪費(fèi)的目的在于實(shí)現(xiàn)改進(jìn)。

一：實(shí)施OEE的管理，

準(zhǔn)確、及時把握生產(chǎn)狀況和了解生產(chǎn)信息

可以幫助管理者發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中存在的六大損失

可以針對問題，分析和改善生產(chǎn)狀況及產(chǎn)品質(zhì)量。

通過準(zhǔn)確的分析及快速有效地對策，使得機(jī)臺設(shè)備保持良好的正常運(yùn)轉(zhuǎn)

使得人力與機(jī)臺設(shè)備科學(xué)配合，發(fā)揮出最大化的效能

能最大化提高資源和設(shè)備的利用率，挖掘出最大的生產(chǎn)潛力。

效益具體表現(xiàn)在，

規(guī)劃：可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學(xué)的決策依據(jù)，為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。

生產(chǎn)：能收集到生產(chǎn)線的實(shí)時數(shù)據(jù)，以便建立車間監(jiān)控管理系統(tǒng)；能分析/跟蹤生產(chǎn)線設(shè)備的有效利用情況，以便最大化挖掘設(shè)備生產(chǎn)潛力；跟蹤產(chǎn)線的潛在風(fēng)險(xiǎn)和六大損失，以便降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)力；能為企業(yè)精益生產(chǎn)管理提供可視化的生產(chǎn)報(bào)告。

設(shè)備：降低設(shè)備故障以及維修成本，加強(qiáng)設(shè)備管理以延長設(shè)備的使用壽命。

員工：通過明確操作程序和SOP，提高勞動者的熟練程度和有效工作業(yè)績，從而提高生產(chǎn)效率。

工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題，提高生產(chǎn)力。

質(zhì)量：提高產(chǎn)品直通率（FTT），降低返修率，減少質(zhì)量成本。

二：課程特色：

實(shí)戰(zhàn)性：以圖片、表格、流程展示及實(shí)戰(zhàn)案例分享為主要授課方式，總結(jié)歸納并提煉成系統(tǒng)理論認(rèn)知和實(shí)操性的解決方案；

前瞻性：以現(xiàn)代設(shè)備管理中的最新課題（精益進(jìn)化、集成信息系統(tǒng)、數(shù)字化設(shè)備、設(shè)備智能化）及實(shí)戰(zhàn)案例分享，引導(dǎo)學(xué)員及企業(yè)思索。

三：課程時長：2天，每天6~7學(xué)時。

四：課程綱要：

培訓(xùn)主題主要內(nèi)容

第一講

TPM活動1、設(shè)備的全生命周期管理與設(shè)備保全方式

2、案例與思考：TPM活動的4大突破：

?缺陷而非故障的預(yù)防管理

?專業(yè)保全+自主保全

?設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理：日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)

?以O(shè)EE作為管理體系的核心評估指標(biāo)

3、TPM活動的定義及其3大理念：預(yù)防哲學(xué)、“0”化目標(biāo)、全員參與

4、TPM活動的8大支柱與OEE效率持續(xù)提升不倒塌體系

?以現(xiàn)場為中心的自主保全活動推進(jìn)體系

?以設(shè)備為中心的專業(yè)保全活動推進(jìn)體系

?以效率為中心的個別改善活動推進(jìn)體系

?TPM活動8大支柱之間邏輯及優(yōu)先順序、對OEE整體提升的貢獻(xiàn)

第二講

設(shè)備綜合效率0EE1、 設(shè)備的浪費(fèi)和損失分析：

?人員效率損失的15大LOSS與設(shè)備效率損失的6大LOSS

?故障的分類與損失分析：設(shè)備的真正殺手是設(shè)備微缺陷！

?設(shè)備的8大浪費(fèi)和生產(chǎn)的16大LOSS

2、最佳狀態(tài)的思考方法和故障0化的對策

?防患于未然：發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實(shí)現(xiàn)零故障的唯一出路

?5大缺陷意識及人員技能提升

?設(shè)備清掃點(diǎn)檢與設(shè)備劣化復(fù)原

?設(shè)備故障管理、故障O化的方向與對策

3、 設(shè)備綜合效率OEE的結(jié)構(gòu)與計(jì)算公式

?設(shè)備3大效率（時間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵

?MTBF平均故障間隔時間、MTTR平均修復(fù)時間

?相關(guān)計(jì)算練習(xí)

?OEE管理的意義

4、OEE效率提升4大基礎(chǔ)活動

?設(shè)備基礎(chǔ)5S活動

?設(shè)備點(diǎn)檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)

?集中消缺活動

?現(xiàn)場設(shè)備的精細(xì)化管理：設(shè)備基礎(chǔ)管理、設(shè)備運(yùn)行與維修、設(shè)備點(diǎn)檢與保養(yǎng)

第三講

設(shè)備高效率化1、準(zhǔn)備、換模、修模損失的改善

?SMED快速換模技術(shù)

2、瞬間停止及空轉(zhuǎn)損失的改善

?異常停機(jī)率降低活動

3、設(shè)備初期損失及MP設(shè)計(jì)

?品質(zhì)提升，廢品率、報(bào)廢率降低活動

?免保設(shè)備MP活動

4、速度低下的損失改善與PM分析方法

?設(shè)備、模具改善與“專項(xiàng)技改”

5、設(shè)備安全防護(hù)改善

?跨越“人防”、步入“技防”

?設(shè)備“本質(zhì)化安全”

6、人機(jī)作業(yè)分析與物流、輔助工裝改善

7、一線人員“自主改善小組”活動

第四講

設(shè)備智能化1、精益進(jìn)化的階梯

?LCIA簡便自動化的應(yīng)用

?自動化與智能防呆

2、集成化管理系統(tǒng)

?設(shè)備綜合管理系統(tǒng)MRO

?全壽命管理

?全過程管理

?全內(nèi)容管理

3、智能化設(shè)備

?數(shù)字化設(shè)備（Cyber Equipment）

?MES系統(tǒng)運(yùn)用與設(shè)備信息化管理

?OEE信息化解決方案