李忠,李忠講師,李忠聯(lián)系方式,李忠培訓(xùn)師-【中華講師網(wǎng)】
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李忠:精益思想與精益制造體制全景藍(lán)圖
2018-05-31 2992
對(duì)象
企業(yè)經(jīng)營(yíng)層、生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)高層及中層管理人員  ? 企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)運(yùn)作總監(jiān)  ? 制造、技術(shù)、研發(fā)、品控、PMC、采購(gòu)部門(mén)經(jīng)理及中層管理人員  ? 現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人
目的
遵循“萬(wàn)法之門(mén),應(yīng)用為先”的原則,側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓(xùn)練,強(qiáng)調(diào)了體驗(yàn)訓(xùn)練和實(shí)案模擬等先進(jìn)培訓(xùn)技法的運(yùn)用,重點(diǎn)突出、簡(jiǎn)潔明了,能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。
內(nèi)容

面臨日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng),需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應(yīng)瞬息萬(wàn)變的市場(chǎng)和個(gè)性化的客戶(hù)需求。在任何制造型的企業(yè)中,【現(xiàn)場(chǎng)】是可以直接創(chuàng)造利潤(rùn)的唯一場(chǎng)所,被稱(chēng)之為企業(yè)的核心?,F(xiàn)場(chǎng)管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場(chǎng)4M1E的有效管理以提升QCDSM是現(xiàn)場(chǎng)管理的職責(zé),也是提升企業(yè)【核心競(jìng)爭(zhēng)力】的關(guān)鍵。


東方文明曾經(jīng)創(chuàng)造過(guò)輝煌,但隨著工業(yè)文明的來(lái)臨,西方文明異軍突起,代表了科學(xué)、進(jìn)步,因此近代以來(lái)西方視東方民族為“農(nóng)民”。但二戰(zhàn)結(jié)束的短短三十年間,隨著以日本企業(yè)為代表的“東方企業(yè)”的崛起,并且在眾多行業(yè)中占據(jù)了統(tǒng)帥、甚至壟斷地位,特別是Toyota創(chuàng)造出了向歐美的傳統(tǒng)發(fā)出挑戰(zhàn)的“精益生產(chǎn)體制”,引發(fā)了全世界的“東方思考”,也產(chǎn)生了生產(chǎn)運(yùn)作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。


一、培訓(xùn)項(xiàng)目的相關(guān)背景


1)現(xiàn)代企業(yè)的最佳制造體系:精益生產(chǎn)


精益生產(chǎn)(Lean Production,簡(jiǎn)稱(chēng)LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織(IMVP)的專(zhuān)家對(duì)日本“豐田JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng),精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效,具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。


精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時(shí)它又是一種理念,一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程,也是追求卓越的過(guò)程,它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精,盡善盡美,永無(wú)止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)。


2)精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義


與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式相比,日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面:


1. 所需人力資源--無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng),還是工廠(chǎng)的其他部門(mén),與大量生產(chǎn)方式下的工廠(chǎng)相比,均能減至1/2;


2. 新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期--可減至l/2或2/3;


3. 生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存--可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10;


4. 工廠(chǎng)占用空間--可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠(chǎng)的1/2;


5. 成品庫(kù)存--可減至大量生產(chǎn)方式工廠(chǎng)平均庫(kù)存水平的1/4;


6. 產(chǎn)品質(zhì)量--可提高3倍;


3)精益生產(chǎn)的特點(diǎn)、終極目標(biāo)


(1)零浪費(fèi):拉動(dòng)式(pull)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)


--以最終用戶(hù)的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。


--強(qiáng)調(diào)物流平衡,追求零庫(kù)存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。


--組織生產(chǎn)線(xiàn)依靠看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限,關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)。


--生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制,保證生產(chǎn)中的物流平衡(對(duì)于每一道工序來(lái)說(shuō),即為保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化)。


--由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn),生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成,在形式上不采用集中計(jì)劃,但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。


(2)零缺陷


(3)高柔性:小批量、多品種


--高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變,能適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求,及時(shí)組織多品種生產(chǎn),以提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。


--面臨市場(chǎng)多變這一新問(wèn)題,精益生產(chǎn)方式必須以高柔性為目標(biāo),實(shí)現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。


--為實(shí)現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一,精益生產(chǎn)必須在組織、勞動(dòng)力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。


4)中國(guó)制造業(yè)面臨的困境:


毫無(wú)疑問(wèn),中國(guó)已經(jīng)成為世界制造第一大國(guó)。但制造業(yè)的形勢(shì)不容樂(lè)觀(guān),可謂嚴(yán)酷!隨著行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的加劇、能源型材料價(jià)格的飛漲、外國(guó)制造業(yè)巨頭的滲入、、、我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時(shí)代,過(guò)去即使粗曠經(jīng)營(yíng)也能生存的美好時(shí)代一去不復(fù)返了。


狼來(lái)了!但出路何在?不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗(yàn):兩個(gè)輪子的飛奔??!


1)強(qiáng)化自主研發(fā),為客戶(hù)提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品


2)樹(shù)立“利潤(rùn)中心”經(jīng)營(yíng)理念,以更低成本為客戶(hù)提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品


豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷,他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領(lǐng)先地位的根本!換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費(fèi)才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓!干毛巾中擰出水?。?


何謂效率?并非簡(jiǎn)單的速度快,而是以最小的投入而獲得最大的產(chǎn)出。換言之、消耗了過(guò)多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費(fèi),也是低效率!


看看我們的生產(chǎn)運(yùn)作流程,浪費(fèi)、低效隨處可見(jiàn):現(xiàn)場(chǎng)臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時(shí)到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過(guò)程中的等待/無(wú)效搬運(yùn)、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門(mén)的職責(zé),我們不缺乏工藝專(zhuān)業(yè)人員,但我們沒(méi)有工業(yè)工程IE人才,因此生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)、低效也就無(wú)人問(wèn)津了。例如:生產(chǎn)線(xiàn)平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期L/T過(guò)長(zhǎng)、、、


制造大國(guó)和制造強(qiáng)國(guó),一個(gè)字的差別卻隱含著巨大的意義。全新的生產(chǎn)管理技術(shù),將是我們永久保持優(yōu)勢(shì)的根本,從6sigma管理法、5S現(xiàn)場(chǎng)管理、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)IE、精益生產(chǎn)LP、TQM、TPM和設(shè)備維修管理、生產(chǎn)成本控制和價(jià)值分析、采購(gòu)管理和供應(yīng)商評(píng)估等常規(guī)的生產(chǎn)管理技術(shù),一直到生產(chǎn)計(jì)劃和物料控制、生產(chǎn)管理中期計(jì)劃、MRP和MRPⅡ、項(xiàng)目管理、運(yùn)營(yíng)管理、現(xiàn)代生產(chǎn)管理物流、生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)再造等,如果我們所有的生產(chǎn)管理和技術(shù)人員能掌握并充分利用,那么,我們將會(huì)真正成為世界的制造強(qiáng)國(guó)。


我們發(fā)現(xiàn)普遍存在一個(gè)令經(jīng)營(yíng)者、管理者皆十分困擾的問(wèn)題:計(jì)劃跟不上變化、庫(kù)存及其他浪費(fèi)巨大;管理制度、部門(mén)職責(zé)、全員價(jià)值觀(guān)仍停留在小規(guī)模的階段,難以適應(yīng)公司業(yè)務(wù)及規(guī)模的急速擴(kuò)展!


具體表現(xiàn)在


——當(dāng)今的買(mǎi)方市場(chǎng)體制下,客戶(hù)的需求越來(lái)越個(gè)性化,因此訂單越來(lái)越具備“小批量多品種”特點(diǎn),傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)體制難以適應(yīng);


——傳統(tǒng)的生產(chǎn)計(jì)劃及采購(gòu)體制不能對(duì)應(yīng)“小批量多品種”的生產(chǎn)體制,原材料、途中半成品、成品在庫(kù)劇增,積壓大量資金;


——隱藏在“大批量生產(chǎn)方式”中的眾多浪費(fèi)、問(wèn)題顯露出來(lái)(品質(zhì)問(wèn)題、設(shè)備效率問(wèn)題、集中切換、人員技能不足、人員不安定、、、),現(xiàn)有生產(chǎn)運(yùn)作體系難以快速解決;


——伴隨著原材料的不斷漲價(jià)、客戶(hù)訂貨價(jià)格的不斷下降,成本壓力逐年增加。企業(yè)陷入運(yùn)營(yíng)利潤(rùn)逐年縮減、甚至難以確保的進(jìn)退兩難的被動(dòng)局面;


----缺乏公司整體、統(tǒng)一的價(jià)值觀(guān);管理人員的管理理念、手段滯后于公司規(guī)模的急速擴(kuò)展;


----部門(mén)職責(zé)不完善,許多業(yè)務(wù)的開(kāi)展流程不明確


二、培訓(xùn)基本思路:


制造型企業(yè)的精益生產(chǎn)體系由三個(gè)方面構(gòu)成:


——JIT技術(shù)


——全員參與體制


——精益理念、文化(精益思想)


那么,這三個(gè)方面究竟包含哪些具體內(nèi)容、作為經(jīng)營(yíng)者、管理者又該怎樣鍛造自己呢?此次課程培訓(xùn)將通過(guò)對(duì)這些問(wèn)題的回答。


其實(shí)對(duì)于精益生產(chǎn)體質(zhì)常常出現(xiàn)兩種認(rèn)識(shí)誤區(qū):


——一味追求實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的“單件流”、“U形化生產(chǎn)線(xiàn)”而忽略了業(yè)務(wù)中的精益思想(消除所有浪費(fèi)、效率極大化)


——片面追求生產(chǎn)的JIT而忽略了計(jì)劃體制、物料采購(gòu)與供給體制能否完全配套,是否能夠徹底支持生產(chǎn)的JIT


三、培訓(xùn)項(xiàng)目規(guī)劃


1、培訓(xùn)對(duì)象:企業(yè)經(jīng)營(yíng)層、生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)高層及中層管理人員


? 企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)運(yùn)作總監(jiān)


? 制造、技術(shù)、研發(fā)、品控、PMC、采購(gòu)部門(mén)經(jīng)理及中層管理人員


? 現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人


2、培訓(xùn)目標(biāo):


? 明確精益生產(chǎn)體制的概念、作用、目標(biāo)


? 認(rèn)識(shí)企業(yè)的浪費(fèi)與效率


? 掌握生產(chǎn)、PMC、采購(gòu)、品控管理中的JIT技術(shù)


? 樹(shù)立精益理念


3、執(zhí)行技術(shù):


制造型企業(yè)的管理者們?cè)趨⒓优嘤?xùn)學(xué)習(xí)的時(shí)候有比較多現(xiàn)實(shí)的困難,比如,不能耽誤白天正常的工作時(shí)間;上課時(shí)間不能太長(zhǎng),以免太過(guò)疲倦;在每次授課后,應(yīng)該有一定的時(shí)間進(jìn)行消化;應(yīng)該提供相應(yīng)的書(shū)面材料作為參考(講義)。所以,我們?cè)谠O(shè)計(jì)本系列課程的時(shí)候特別考慮生產(chǎn)型企業(yè)的特點(diǎn),在上課時(shí)間、方式、內(nèi)容的安排上將采用更為靈活的方式。


4、培訓(xùn)方法:


6天(合計(jì)36H)的集中學(xué)習(xí),參與培訓(xùn)人數(shù)為40人左右,導(dǎo)師1名;


遵循“萬(wàn)法之門(mén),應(yīng)用為先”的原則,側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓(xùn)練,強(qiáng)調(diào)了體驗(yàn)訓(xùn)練和實(shí)案模擬等先進(jìn)培訓(xùn)技法的運(yùn)用,重點(diǎn)突出、簡(jiǎn)潔明了,能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。


四、“制造型企業(yè)精益思想與精益生產(chǎn)體制實(shí)務(wù)”


序號(hào)課程模塊詳細(xì)內(nèi)容


1精益生產(chǎn)方式(TPS)


(6H)?動(dòng)物世界霸主的啟示:


?強(qiáng)壯的身軀


?敏銳的嗅覺(jué)


?團(tuán)隊(duì)協(xié)作(我們是龍?還是蟲(chóng)?)


?企業(yè)三種經(jīng)營(yíng)策略:營(yíng)業(yè)額?利潤(rùn)?成本?我們是皇帝的女兒?jiǎn)幔?


?制造業(yè)的新挑戰(zhàn):同質(zhì)化、微利時(shí)代


?3類(lèi)世界成功的運(yùn)作體系:GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI


?Toyota的成功啟示:兩個(gè)輪子的飛奔!企業(yè)的目標(biāo)做大?還是做強(qiáng)?


?制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品?


?以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品?


?PE與IE的深刻思想(Process與Cost)


?“開(kāi)源”與“節(jié)流”


?平民的勝利


對(duì)于成本的再認(rèn)識(shí):


?制造業(yè)選擇“成本優(yōu)先”的3大理由


?平民企業(yè)的首選


?性?xún)r(jià)比是“核心競(jìng)爭(zhēng)力”


?節(jié)流增效的速度遠(yuǎn)高于開(kāi)源增效


?中國(guó)人傳統(tǒng)成本觀(guān)的3大誤區(qū)


?地大物博、泱泱大國(guó)


?舉全國(guó)之力辦世界大事


?小節(jié)約與大浪費(fèi);關(guān)注直接成本、忽視間接成本、忽略隱性成本


?成本的深刻內(nèi)涵


?區(qū)分顯性成本與隱形成本


?思索:隱性成本的內(nèi)涵與極度危害性


?7大浪費(fèi)


?3M Loss(Muri、Mura、Muda)


?隱形成本=廣義浪費(fèi)=消耗過(guò)多資源


?案例分享:某企業(yè)制造部門(mén)管理指標(biāo)的完整設(shè)計(jì)(QCDSMP)


?精益生產(chǎn)體系的7大支柱與實(shí)現(xiàn)4步曲


?5大精益核心思想:


?價(jià)值導(dǎo)向(Value)


?價(jià)值流(Value Stream):價(jià)值流分析圖


?案例分享1)生產(chǎn)方式變革:流水線(xiàn)→→單件流


?案例分享2)精細(xì)化、產(chǎn)銷(xiāo)一體化計(jì)劃體制:PSI計(jì)劃


?案例分享3)走向JIT之路:供應(yīng)商戰(zhàn)略聯(lián)盟


?案例分享4)全員參與的設(shè)備預(yù)防管理:TPM


?流動(dòng)(Flow)


?拉動(dòng)(Pull)


?完美(Perfect)


?“東方文化”與“西方文明”的深思:


?為何精益生產(chǎn)體制首先在日本實(shí)現(xiàn)?


?窮人的孩子早當(dāng)家


?日本式運(yùn)作管理的精髓


?日本奇跡與東方思考:體制最重要?人最重要?


?現(xiàn)場(chǎng)中心主義:決戰(zhàn)在終端商場(chǎng)、決勝在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)


?案例分享:為何銷(xiāo)售部門(mén)、研發(fā)部門(mén)更強(qiáng)勢(shì)?!


?以人為本、全員參與


?管理的哲學(xué):復(fù)雜的事情簡(jiǎn)單化、簡(jiǎn)單的事情重復(fù)化、重復(fù)的事情固定化


?案例分享:目視管理與防錯(cuò)作業(yè)法


?現(xiàn)場(chǎng)的3M LOSS:勉強(qiáng)(無(wú)理)、不均勻(むら)、浪費(fèi)(無(wú)駄)


?3大管理“基石”:5S活動(dòng)、改善活動(dòng)、5現(xiàn)主義


2精益生產(chǎn)體制支柱一:現(xiàn)場(chǎng)IE改善(消除一切浪費(fèi)、提高效率)


(12H)?思索:何謂“世界一流現(xiàn)場(chǎng)”?


?整潔


?整齊


?有序


?活性化


?士氣高昂


?品質(zhì)極大化


?效率極大化


?安全保障


?、、、、、、


?現(xiàn)場(chǎng)IE的效率意識(shí)與效率提升4大著眼點(diǎn):干毛巾中擠出水來(lái)!


?討論題:何謂效率?人均產(chǎn)能是否能完全代表生產(chǎn)效率?


?布局分析、工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析


?工序分析3大指標(biāo):提防“集體腐敗”!


?案例分享:空調(diào)總裝生產(chǎn)線(xiàn)工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率分析


?生產(chǎn)方式變革!


?Line、Cell、Transmission:拋棄運(yùn)輸帶式的直線(xiàn)型生產(chǎn)線(xiàn)!


?水平布置(批量傳遞)、垂直布置(單件傳遞)


?生產(chǎn)方式改革的主要方向


?長(zhǎng)線(xiàn)短線(xiàn)化(細(xì)胞化、工序間距緊湊化)


?案例分享:節(jié)拍、線(xiàn)速、自由節(jié)拍與強(qiáng)制節(jié)拍、單邊生產(chǎn)線(xiàn)


?站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè),最終實(shí)現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化


?部裝嵌入化


?設(shè)備布局垂直化(設(shè)備流水線(xiàn))


?生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀(guān)指標(biāo)


?生產(chǎn)周期(Lead Time)、工程內(nèi)庫(kù)存(WIP)、生產(chǎn)柔性度(品質(zhì)與產(chǎn)能的反應(yīng)速度)


?時(shí)間分析案例分享:


?標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定、變更及在空調(diào)生產(chǎn)中的有效運(yùn)用


?時(shí)間稼動(dòng)率:稱(chēng)稱(chēng)生產(chǎn)的“凈重”


?物料器具案例分享:


?物料品質(zhì)保證


?快速數(shù)量清點(diǎn)


?物料取拿快捷


?搬運(yùn)迅捷


?復(fù)雜的事情簡(jiǎn)單化、簡(jiǎn)單的事情重復(fù)化


?全員參與、集思廣益


?現(xiàn)場(chǎng)意識(shí)(現(xiàn)場(chǎng)中心主義)


?現(xiàn)場(chǎng)IE的意識(shí):


?成本和效率意識(shí)(浪費(fèi)意識(shí))


?問(wèn)題和改革意識(shí)(3M Loss)


?工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)


?全局和整體化意識(shí)


?以人為本的意識(shí)


?現(xiàn)場(chǎng)IE哲學(xué):


?以人為本


?案例分享:減輕空調(diào)壓縮機(jī)的搬運(yùn)


?節(jié)流


?快魚(yú)吃慢魚(yú)


?細(xì)節(jié)決定成?。ǚ彩聫氐祝。?


3精益生產(chǎn)體制支柱二:設(shè)備的TPM活動(dòng)(全員參與設(shè)備維護(hù)、高效消除設(shè)備損失)


(12H)?病人與醫(yī)生的啟示


?設(shè)備管理的5大發(fā)展歷程:我們處于何種水平?


?TPM活動(dòng)的4大突破:


?缺陷而非故障的管理


?專(zhuān)業(yè)保全+自主保全


?設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理:日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)


?以O(shè)EE作為管理體系的核心評(píng)估指標(biāo)


?狹義的TPM:Total Productivity Maintenance


?廣義的TPM:Total Productivity Management


?缺陷的含義


?缺陷的顯性危害:慢性故障、性能劣化


? 缺陷的隱性危害:物理危害、心理危害


?現(xiàn)場(chǎng)照片分享:臟亂差!


? 設(shè)備殺手:缺陷而非故障!


?認(rèn)識(shí)設(shè)備的6大Loss


?設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE及管理方法


?設(shè)備3大效率(時(shí)間效率、性能效率、品質(zhì)效率)內(nèi)涵


?設(shè)備管理中常見(jiàn)的6大誤區(qū)


?設(shè)備管理的績(jī)效評(píng)估體系與管理職能區(qū)分:


?設(shè)備綜合效率OEE


?設(shè)備故障率


?平均故障損失時(shí)間


?平均故障恢復(fù)時(shí)間


?設(shè)備效率實(shí)例分享:


?設(shè)備綜合效率管理


?效率提升作戰(zhàn)


?備件管理


?專(zhuān)業(yè)技能培養(yǎng)與提升


?自主保全活動(dòng)的理念:My Machine


?技能上:設(shè)備專(zhuān)家


?心理上:設(shè)備是“人“、需要精心呵護(hù)


?自主保全活動(dòng)的目標(biāo):零故障挑戰(zhàn)


?防患于未然:發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實(shí)現(xiàn)零故障的唯一出路


?零故障推進(jìn)的5大對(duì)策


?零故障實(shí)現(xiàn)的3大方向


?自主保全活動(dòng)的PDCA 7步驟:多案例分享


?自主保全活動(dòng)的設(shè)備操作員技能提升:留住人才、鍛造人財(cái)!


?4星技能評(píng)估制度


?特殊技能認(rèn)定制度


?特殊技能培訓(xùn)與提升


?OJT與OPL培訓(xùn)


?設(shè)備狀態(tài)的可視化管理:設(shè)備7大目視管理


?TPM的理念:改善設(shè)備體制+改善人的體制=企業(yè)的體制


?TPM的3大基本思想


?TPM活動(dòng)的8大支柱?


4精益生產(chǎn)體制支柱三:精細(xì)化物料與倉(cāng)儲(chǔ)管理(6S倉(cāng)庫(kù)的創(chuàng)建)


(6H)?物料與倉(cāng)儲(chǔ)管理的基本原則


1.5R原則


2.卓越倉(cāng)庫(kù)(6S倉(cāng)庫(kù))的評(píng)價(jià)---多例照片分享


?數(shù)量精度100%


?物料品質(zhì)保證


?物料及人員安全確保


?最低庫(kù)存


?清潔化倉(cāng)庫(kù)


3.PMC管理的5大績(jī)效考核


?物料納入準(zhǔn)時(shí)率


?工序計(jì)劃達(dá)成率


?成品入庫(kù)準(zhǔn)時(shí)率


?成品在庫(kù)回轉(zhuǎn)率


?物料在庫(kù)回轉(zhuǎn)率


?物料庫(kù)存控制的宏觀(guān)對(duì)策


?物料及供應(yīng)商的ABC分析法


?VMI倉(cāng)庫(kù)(中間運(yùn)營(yíng)倉(cāng)庫(kù))的活用


?JIT物料納入體制


?計(jì)劃變更的評(píng)審制度


?生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成日次確認(rèn)會(huì)制度


?物料庫(kù)存控制的微觀(guān)對(duì)策


1、三類(lèi)物料安全庫(kù)存的設(shè)置方式


?通用物料


?專(zhuān)用物料


?特殊物料(采購(gòu)周期長(zhǎng)、單價(jià)昂貴)


2、物料需求量的精確預(yù)測(cè)---引當(dāng)表的活用


3、呆滯料的及時(shí)處理


4、提前、超數(shù)量送貨的徹底杜絕---供應(yīng)商黑名單


?物料精度管理與損耗控制


1、小組討論:物料的領(lǐng)料制度與配料制度的優(yōu)缺點(diǎn)?


2、案例分享:完善的物料配送與補(bǔ)料體制


3、收貨流程中的物料數(shù)量確認(rèn)與誤差反饋


4、非正常物料進(jìn)出的嚴(yán)格控制---在庫(kù)調(diào)整票


5、物料的3級(jí)盤(pán)點(diǎn)制度


?A類(lèi):日次全數(shù)盤(pán)點(diǎn)


?B類(lèi):周次循環(huán)盤(pán)點(diǎn)


?C類(lèi):月次抽查盤(pán)點(diǎn)


6、案例分享:現(xiàn)場(chǎng)物料的日次精度管理


?清潔化倉(cāng)庫(kù)的實(shí)戰(zhàn)


1、外來(lái)人員的禁入管理


2、貴重物料的封閉管理


3、倉(cāng)庫(kù)的可視化推進(jìn)


4、物料、物品的三定管理


物流器具的安全管理


精益生產(chǎn)體制的基石:現(xiàn)場(chǎng)徹底的5S活動(dòng)(塑造高素養(yǎng)的團(tuán)隊(duì))


(6H)?案例分享:徹底的5S活動(dòng)!


?企業(yè)5S活動(dòng)失敗原因反?。?


?5S無(wú)用論:5S活動(dòng)過(guò)于簡(jiǎn)單,不能提升QCDSM


?急功近利:雷聲大、雨點(diǎn)小


?5S活動(dòng)推行要領(lǐng):深入理解5S的內(nèi)涵與推行要點(diǎn)


?整理(SEIRI):要與不要、堅(jiān)決留棄


?案例分享:騰出空間、杜絕誤用、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與奢侈


?整頓(SEITON):科學(xué)布局、取放便捷


?案例分享:物品的“三定管理”


?案例分享:一目了然的目視管理


?清掃(SEISO):掃除垃圾、美化環(huán)境


?案例分享:打掃除的深刻內(nèi)涵(杜絕源頭與設(shè)備的自主保全活動(dòng))


?清潔(SEIKETSU):長(zhǎng)抓不懈、堅(jiān)持到底


?思索:清潔化活動(dòng)就是標(biāo)準(zhǔn)化嗎?如何才能確保5S活動(dòng)得以持續(xù)推進(jìn)?領(lǐng)導(dǎo)者如何參與5S活動(dòng)?


?素養(yǎng)(SHITSUKE):自覺(jué)遵守、養(yǎng)成習(xí)慣


?討論:何謂“素養(yǎng)“?


?企業(yè)5S活動(dòng)的3級(jí)水平:


?5S活動(dòng)絕不僅是大掃除、貼標(biāo)簽!


?圍棋哲理:從簡(jiǎn)單的規(guī)則中“悟”出世界的真諦


5S活動(dòng)的一級(jí)水平:職場(chǎng)活性化


?“管理現(xiàn)狀顯在化”的手段


?清潔化活動(dòng)與環(huán)境的“感官改善”


?“清潔化”心態(tài)、意識(shí)的樹(shù)立


?“既定事項(xiàng)全員嚴(yán)守”


?標(biāo)準(zhǔn)化活動(dòng)


5S活動(dòng)的二級(jí)水平:生產(chǎn)性改善


?IE活動(dòng)與消除浪費(fèi)、提升效率


?TMP活動(dòng)


?庫(kù)存低減活動(dòng)


?標(biāo)準(zhǔn)化的執(zhí)行活動(dòng)


?人員綜合素質(zhì)提升活動(dòng)


5S活動(dòng)的三級(jí)水平:經(jīng)營(yíng)與事業(yè)改革


?生產(chǎn)方式改革


?JIT


?綠色企業(yè)


?習(xí)慣化


?企業(yè)文化的營(yíng)造


全部評(píng)論 (0)
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