課程簡(jiǎn)介：

IE(工業(yè)工程)技術(shù)是制造業(yè)界使用最廣泛、有效、實(shí)用的效率提升與成本降低技術(shù)，適用于企業(yè)各經(jīng)營(yíng)環(huán)節(jié)與各個(gè)崗位，特別是對(duì)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)與系統(tǒng)的效率提升。IE技術(shù)起源于19世紀(jì)末美國(guó)，后在各國(guó)得到廣泛應(yīng)用。使用IE技術(shù)與方法能快速幫助企業(yè)、員工提升生產(chǎn)效率、工作效率、改善現(xiàn)場(chǎng)、降低成本、減少生產(chǎn)浪費(fèi)。

本課程采用小班授課（48人以下），分組討論+實(shí)操的形式進(jìn)行，將IE技術(shù)理論與企業(yè)實(shí)際問(wèn)題、應(yīng)用案例相結(jié)合，介紹IE導(dǎo)入的方法與步驟，并提煉總結(jié)最常用的IE思想、工具、方法，讓學(xué)員快速掌握，學(xué)以致用，從而有效提升工廠制造效率，降低生產(chǎn)成本，打造精益現(xiàn)場(chǎng)，提升工廠制造水平。

課程綱要：

第一章 ? ?背景

第一節(jié) 當(dāng)前制造業(yè)面臨形勢(shì)

第二節(jié) 企業(yè)在降本提效過(guò)程中遇到的問(wèn)題

第二章 揭開(kāi)IE的神秘面紗

第一節(jié) 解讀IE的內(nèi)涵與作用

（結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際與案例進(jìn)行討論、總結(jié)）

第二節(jié) IE的知識(shí)與技術(shù)體系

第三節(jié) IE與精益生產(chǎn)

第四節(jié) 企業(yè)如何有效導(dǎo)入IE

第三章 IE的起源與發(fā)展

第一節(jié) 中國(guó)古老的IE智慧

第二節(jié) IE的正式起源

第三節(jié) IE的發(fā)展歷程

第四章 IE的八大意識(shí)

第一節(jié) 效率與成本意識(shí)

（小組就某成本降低項(xiàng)目進(jìn)行討論，思考解決方案）

第二節(jié) 系統(tǒng)和整體化意識(shí)

（結(jié)合某家具廠制造周期縮短案例與布局案例講解系統(tǒng)與整體化意識(shí)在改善過(guò)程中如何體現(xiàn)）

第三節(jié) 問(wèn)題和改善意識(shí)

（專(zhuān)案改善與全員改善的推動(dòng)方法）

第四節(jié) 增值與浪費(fèi)意識(shí)

（小組就制造過(guò)多浪費(fèi)的影響與解決措施進(jìn)行討論）

案例：某冰箱廠如何導(dǎo)入AGV，導(dǎo)入懸掛鏈，進(jìn)行搬運(yùn)手段標(biāo)準(zhǔn)化，減少搬運(yùn)浪費(fèi)

案例：某變壓器廠如何通過(guò)減少調(diào)整動(dòng)作浪費(fèi)，從而減少30%人力

案例：某洗衣機(jī)廠制造過(guò)多浪費(fèi)如何消除，從而使半成品庫(kù)存減少80%

第五節(jié) 簡(jiǎn)化與標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)

（簡(jiǎn)化的四大策略以及案例）

（標(biāo)準(zhǔn)化體系建立）

第六節(jié) 以人為中心的意識(shí)

（如何體現(xiàn)以人為中心，以人為中心的五大思考：智力、生理、心理、性格、習(xí)慣五個(gè)方面的利用）

第七節(jié) 數(shù)據(jù)意識(shí)

（改善過(guò)程中的數(shù)據(jù)采集與分類(lèi)）

（小組實(shí)際練習(xí)工裝車(chē)、物料車(chē)設(shè)計(jì)過(guò)程中的數(shù)據(jù)采集）

第八節(jié) 主動(dòng)實(shí)踐意識(shí)

第五章 初階IE工具應(yīng)用

第一節(jié) 全面把握事實(shí)真相-六大提問(wèn)技術(shù)

三個(gè)案例：五五法應(yīng)用于治具改善、半成品堆積、流程分析

（小組就如何將六大提問(wèn)技術(shù)應(yīng)用于會(huì)議舉行進(jìn)行頭腦風(fēng)暴）

第二節(jié) 效率改善的四大黃金原則-ECRS

合并案例：某機(jī)加工企業(yè)人力合并實(shí)現(xiàn)過(guò)程、不同機(jī)器的合并、動(dòng)作合并

重排案例：某工廠如何通過(guò)生產(chǎn)流程重排從而使生產(chǎn)效率提升30%

（小組針對(duì)實(shí)際問(wèn)題思考如何運(yùn)用合并、重排原則進(jìn)行解決）

第三節(jié) 一目了然的管理-目視化

第四節(jié) 向動(dòng)作要效率-動(dòng)作分析

講解40個(gè)應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則進(jìn)行改善的案例

（對(duì)不符合動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的原則進(jìn)行模擬、練習(xí)）

第五節(jié) 永不犯錯(cuò)的技巧-防呆法

（如何應(yīng)用防呆法-結(jié)合20個(gè)案例講解十大原理應(yīng)用技巧）

第六節(jié) 給時(shí)間一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)-標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)體系的建立

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)量方法、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)應(yīng)用體系如何建立、如何應(yīng)用

案例：某電子裝配企業(yè)如何使用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)體系建立科學(xué)的計(jì)件體制，從而提升40%生產(chǎn)效率

（現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際演練如何測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）

第六章 高階IE工具應(yīng)用

第一節(jié) 減少人機(jī)等待-聯(lián)合作業(yè)分析

案例：某工廠如何應(yīng)用人機(jī)操作分析提升作業(yè)員工時(shí)利用率

（小組練習(xí)人機(jī)操作圖畫(huà)法，思考如何減少人-機(jī)等待）

第二節(jié) 挖掘雙手的效率-雙手操作分析

第三節(jié) 資源整合-流程分析

第四節(jié) 消除生產(chǎn)瓶頸-線平衡改善

（演練如何進(jìn)行線平衡計(jì)算，討論瓶頸降低方法）

案例：機(jī)頂盒產(chǎn)品如何進(jìn)行工位重新排布與線平衡，從而使UPPH提升35%

每五節(jié)-減少搬運(yùn)浪費(fèi)-布局與物流分析

案例：某家電回收企業(yè)的精益布局

第六節(jié) 縮短制造周期-單元式生產(chǎn)

第七節(jié) 研發(fā)周期的縮短-并行工程

第八節(jié) 成本有效降低的利器-價(jià)值工程

第九節(jié) 工廠整體效率評(píng)價(jià)體系-OEE/OPE

如何進(jìn)行工廠整體效率評(píng)價(jià)提升，OPE系統(tǒng)，OPE提升的16字真言

（演練如何OPE/OEE效率計(jì)算）

第七章 IE工具的綜合應(yīng)用

第一節(jié) 解決問(wèn)題的九大步驟

第二節(jié) 某家電產(chǎn)品利用IE技術(shù)提效降本案例

第三節(jié) 某注塑工廠全面推行IE提效降本案例

第四節(jié) 綜合應(yīng)用IE技術(shù)進(jìn)行某工廠布局與線體設(shè)計(jì)