工業(yè)工程(IE)應用實戰(zhàn)訓練(2-3天) 【課程對象】 從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業(yè)工程(IE)及工藝工程（PE）工程師 【授課方式】 互動式講授、模板練習、案例分析、角色體驗、小組研討，實際問題討論。建議顧客派三個參加，以便課堂上針對自身問題討論。 【課程背景】 在中國，廉價的勞動力將慢慢退出歷史。提高勞動者工資收入，增加勞動者工資在成本中的比例是目前和未來必然的趨勢。同時物美價廉價也是所有顧客永遠要求。各企業(yè)管理者，每天都尋找如何以最低成本來實現顧客價值最大化。工業(yè)工程(IE)技術無疑是幫助我們最好辦法之一。 何小勇博士長期在企業(yè)咨詢和輔導精益生產、六西格瑪和價值工程項目，幫助顧客如何達成最低成本、最快效率和最卓越質量。本課綱是何老師長期項目咨詢實踐中的經驗總結。 【培訓目標】 1、從企業(yè)生存和發(fā)展角度認識現代（工業(yè)工程(IE)）的本質及發(fā)展歷史 2、掌握什么是有價值的事，如何識別無價值的過程和業(yè)務。 3、掌握如何識別、分析和改善制造業(yè)中常見的八大浪費。 4、掌握程序、動作、時間分析和改善。 5、掌握如何快速切換生產線和產品（SMED），大大縮短換線時間。 6、掌握如何提高設備綜合效率（OEE） 7、掌握如何消除管理中的難題----人的工作失誤帶來的損失。 【課程大綱】 第一部份：你的企業(yè)為何需要工業(yè)工程(IE) 1、中國制造業(yè)面臨新的競爭環(huán)境 2、工業(yè)工程(IE)本質是提升企業(yè)競爭力 3、工業(yè)工程(IE)四個基本功能----規(guī)劃、設計、評價和創(chuàng)新 4、工業(yè)工程(IE)帶給我們的基本理念 4.1 顧客和質量理念 4.2 成本和效率理念 4.3 問題和變革理念 4.4 “三化意識 4.5 全局和整體關系 4.6 以人為本理念 5、工業(yè)工程(IE)的起源和發(fā)展 6、討論：你的公司為何需要工業(yè)工程(IE) 第二部份：工業(yè)工程(IE)在如何企業(yè)中實施 1、工業(yè)工程(IE)在企業(yè)的組織活動 2、工業(yè)工程(IE)和精益生產活動 3、工業(yè)工程(IE)和六西格瑪改善活動 4、工業(yè)工程(IE)和TPM（全面設備管理）改善活動 5、工業(yè)工程(IE)項目實施過程 6、討論：你的公司如何開展工業(yè)工程(IE) 第三部份：認識你工作的浪費、劣質成本和價值分析 1、什么是劣質成本 2、常見的八大的浪費分析 3、“泰康妮號”的沉沒----劣質冰山 4、價值分析之手段----VSM價值流程圖 5、挖寶比賽---找出你的浪費和劣質成本 第四部： 工程分析與改善 1、程序分析和改善 2、線路分析和改善 3、人機分析和改善 4、聯(lián)合分析和改善 5、雙手操作分析和改善 6、流程重組、合并、刪減 7、案例1中建集團流程刪減使單據處理周期縮短一倍 8、案例2某國內知名電子消費企業(yè)線路分析和人機聯(lián)合分析使線上 員工減少三分之一，但產量提高一倍。 第五部分：動作分析與改善 1、動素介紹――17種動素說明 2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握 3、動作經濟10條原則分述 4、研討與演練 第六部分：作業(yè)測定和標準化 1、時間測定方法――測定方法與應用 2、標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產效率計算 3、MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例 4、標準化作業(yè)實施方法 4.2`制造工藝標準化實施步驟 4.2工序安排及作業(yè)內容標準化 4.3標準化作業(yè)指導書（WI）制定及員工培訓 4.4 生產條件標準化：設備工具、物料 4.5 員工作業(yè)動作標準化 4.6標準化作業(yè)與效率質量的關系 5、研討及演練 第七部份：快速換裝與調整 1、豐田公司發(fā)明的SMED法 2、快速換裝的改進成果介紹 3、快速換裝的基本方法 4、快速換裝的實施細則 5、快速換裝的作用 6、SMED法的演練 7、快速換裝案例介紹 第八部份：降低設備損失 1、阻礙設備效率化的八大損失 2、阻礙人的效率化的五大損失 3、其它三大損失 4、如何降低損失 1）降低計劃性損失 2）降低外部因素損失 3）降低故障損失 4）降低等待損失 5）降低臨時小停機損失 第九部份：如何消除人的失誤損失----防錯法 1、工作中人的十大錯誤分析 2、呆子也不會出錯的工作方法 1）不需要人的注意力 2）不需要經驗和技術 3）人人都不會出錯的方法 3、十大防錯方法 4、防錯方法應用討論 第十部分 生產線效率管理 1、生產線的特性、幾種形式 2、生產線平衡分析與步驟 3、生產線平衡率計算方法 4、生產線平衡改善方法 5、生產線平衡改善案例 6、混合生產線平衡 7、混合生產線排序 8、混合生產線演練 9、單元化生產線設計步驟 9.1產品分族的重要性、產品分族方法 9.2設備加工型單元線節(jié)拍設定方法 9.3單元流水線節(jié)拍設定原則 9.4作業(yè)分解、時間分析、作業(yè)均衡、設備、人數確定 9.5直線型、U型、Y型、復合型 9.6工作臺、工裝夾具、物料架、物料車 9.7工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統(tǒng)/數量、頻率 第十一部份：如何幫助員工學習和成長 1、學習曲線 2、標準化 3、激勵 第十二部份：成本降低綜合案例分享 國內最大小屏TFT公司如何在半年內扭虧為贏。 【專家簡介】 何小勇 精益六西格瑪黑帶大師 生產管理和改善專家 項目管理碩士 管理學博士 北大經濟管理學院 北大縱橫商學院 四川大學EDP 清華大學總裁研修班 全國高科工委等單位特聘實戰(zhàn)派教授 北大生產力研究中心高級研究員 思慧德國際管理咨詢公司高級精益六西格瑪咨詢專家 何博士一方面長期從研發(fā)、品質、工程和生產管理一線練就一身功夫，另一方面又對TRIZ創(chuàng)新、精益生產和六西格瑪進行系統(tǒng)地研究。能同時為企業(yè)提供TRIZ創(chuàng)新、精益生產、六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計培訓和咨詢解決方案。有世界500強企業(yè)10年品質和工程中高管理副總職位管理經驗、5年研發(fā)和生產高層管理經驗，3年公司全面管理經驗。最近十年潛心研究精益六西格瑪在國內企業(yè)應用。培訓和咨詢中國科學院生物物理研究所、中國科學院微電子研究所、中國物理研究院、上海通用電氣、小松中國公司、中國南車集團、中興通信、三洋光電、飛利浦、海爾集團、四川航天集團、武漢中煙集團、香港信利半導體集團、中國建材集團、招商銀行、三一重工、航天科技集團、深圳移動、臺達電子、河北電力總公司等數百家企業(yè)。輔導精益六西格瑪項目超過1000多個，培訓黑帶1000多名，綠帶2000人。輔導的項目為企業(yè)創(chuàng)造經濟收益超過20億元人民幣。 何教練歷經精益六西格瑪管理導入、六西格瑪黑帶、六西格瑪綠帶、精益生產、現場管理、試驗設計（DOE）、價值工程、創(chuàng)造性解決問題方法（TRIZ）、全面設備管理（TPM）、防錯法、工業(yè)工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、質量功能展開（QFD)、統(tǒng)計過程控制（SPC）、全面質量管理（TQM）、質量成本、TS16949、MINITATB應用等等專場培訓超過數百場次，學員數萬人。