SPC課程培訓大綱（2天）

一、培訓的背景--為什么要參加本次培訓

1）SPC是制造行業(yè)普遍應用的質量工具，對于生產(chǎn)過程的產(chǎn)品特性是否在穩(wěn)定狀態(tài)下生產(chǎn)，起著t重要的預警作用；

2）IATF16949標準和各主機廠都強調，企業(yè)在生產(chǎn)過程中，必須對關鍵和重要的產(chǎn)品特性使用SPC控制圖進行管控；

但遺憾的是，很多企業(yè)僅會填寫一些有關SPC的固定EXCEL表格，但只要客戶一審核卻發(fā)現(xiàn)有很多問題；因SPC工具中存在復雜的數(shù)理統(tǒng)計理論知識，使大家對SPC真正的含義和用途不能理解，SPC的應用還停留在表面，在使用過程中學員們經(jīng)常會提出如下問題：

1) 如何正確理解生產(chǎn)過程的波動和變差，這兩者之間到底是什么關系呢？

2) 什么是統(tǒng)計量，和產(chǎn)品特性的變差，到底有什么關系，統(tǒng)計量的含義很難理？

3) SPC只適用于機加工行業(yè)，我們公司感覺不太適用，有學習的必要嗎？

4) 在控制圖制作過程中，如何收集樣本？

5) 為什么剛制定了控制線，一使用就有超出了控制線的點和非隨機現(xiàn)象呢？

6) 判異準則太難記了，員工使用過程中根本記不住，該如何讓一線員工、檢驗員和班組長很容易理解控制圖判異準則呢？

7) 客戶要求的過程能力不斷提高，有必要嗎，什么樣的過程能力是最經(jīng)濟的呢？

8) 什么樣的過程能力是符合要求的，控制線太嚴格，子組的點太容易超出控制線了，要經(jīng)常調試生產(chǎn)，造成不必要的浪費，我們該怎么辦呢？

9) 公司有很多產(chǎn)品類型，特殊特性都很多，是否每一個產(chǎn)品的特殊特性都需要做SPC分析呢？

10) 控制圖展示特殊原因出現(xiàn)了，但不知道特殊因素是什么，有什么好的方法進行過程能力的改進呢？

11) 如果過程能力不足，我們該如何改進呢？

......

   針對上述過程，我們開發(fā)了SPC這門課程，確保學員在解決上述的問題的基礎下，得到如下收益。

二）課程收益：

1．系統(tǒng)學習SPC知識，使學員能夠獨立開展和推動SPC工具的使用；

2．理解波動、變差的真正含義，學習變差的數(shù)據(jù)表述含義，并運用統(tǒng)計量來量化變差的大??；

3．理解變量的概率、直方圖的繪制和使用，正太分布的規(guī)律和正態(tài)性檢驗；

4．理解過程能力指數(shù)CGK\CMK\CPK\PPK的含義,掌握使用這些過程能力指數(shù)的時機和方法，深入學習EXCEL和MINITAB建立過程能力指數(shù)的步驟；

5．學習建立控制線和使用控制圖步驟，深刻理解控制圖判異原則，不在局限于常規(guī)的8種判異原則；

6．掌握理解控制圖分類和的應用時機，理解取樣的原則和控制線公式的原理，不在強調用公式來具體計算（現(xiàn)在已經(jīng)有軟件取代）；

7．講述過程過渡和過程控制經(jīng)濟性原則，用什么樣的控制圖即能滿足客戶要求，使過程過渡和過程經(jīng)濟性原則不在矛盾；

8．學會控制圖在分析階段和使用階段中不穩(wěn)定產(chǎn)生的原因分析工具，便于學員在遇到過程不穩(wěn)定時，能迅速找到問題的原因，使過程能夠快速的進入穩(wěn)定的階段；

9．掌握過程改進的2個維度和常用方法

10．通過理論和案例的講解，掌握Minitab和EXCEL計算過程能力和控制圖的基本操作方法。

三）培訓對象和培訓特色

3.1 參訓人員：

產(chǎn)品設計工程師，產(chǎn)品經(jīng)理，可靠性工程，研發(fā)工程師，材料工程師；設備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；品質工程師，SQE,體系工程師，客戶質量工程師；班組長，IE工程師、生產(chǎn)經(jīng)理；品質經(jīng)理/部長、制造經(jīng)理/部長、技術經(jīng)理/部長、生產(chǎn)經(jīng)理/部長，研發(fā)經(jīng)理/部長.

3.2 培訓特色：

課程通過SPC原理的講解深入淺出、循序漸進，并站在學員和企業(yè)的角度，講解使用SPC應用中出現(xiàn)的案例（可結合企業(yè)自己的產(chǎn)品特性和案例），強調分組和演練，在教學的過程中與學員一起探討、練習，直到學員達到理解和運用SPC質量工具；

四）SPC課程內(nèi)容

第一章、SPC概述

1.1SPC的起源與發(fā)展

1.2 SPC基本概述

1.3 常見的質量問題概述

1.3.1 計量型質量問題論述--（案例一）

1.3.2 計數(shù)型質量問題論述--（案例二）

1.3.3 計點型質量問題論述--（案例三）

1.3.4 數(shù)據(jù)的種類總結

1.4 生產(chǎn)過程控制概述

1.4.1生產(chǎn)過程控制的定義

1.4.2過程波動的產(chǎn)生原因--（案例四）

1.4.3質量波動的因素分類-5M1E

1.4.4波動和變差之間的關系

第二章 SPC統(tǒng)計基礎知識

2.1數(shù)據(jù)的樣本和總體

2.2 變差的表現(xiàn)形式

2.2.1概率的定義

2.2.2分布的形成過程

2.2.3直方圖的形成過程

2.3 變差的量化參數(shù)--統(tǒng)計量

2.3.1計量型常見統(tǒng)計量--均值 X 、極差(R)、標準差(σ,S)

2.3.2計數(shù)型常見統(tǒng)計量--P

2.3.2計點型常見統(tǒng)計量--C和u

2.4 制造業(yè)常見的分布類型

2.4.1正態(tài)分布——統(tǒng)計理論的原理

2.4.1.1正態(tài)分布的概率密度函數(shù)形成過程

2.4.1.2正態(tài)分布案例展示--（案例五）

2.4.1.3正態(tài)分布的統(tǒng)計量分類

a) 位置--平均值 X、中位數(shù)

b) 離散度--極差 R 、標準差 S和σ

2.4.2正態(tài)性檢驗--（案例六）

2.4.2 二項分布（案例）

2.4.2.1二項分布的統(tǒng)計量（不合格率P）和概率密度函數(shù)

2.4.3泊松分布（案例七）

2.4.3.1泊松分布的統(tǒng)計量（缺陷數(shù)C，缺陷率U）和概率密度函數(shù)

第三章 過程控制基本原理

3.1 變差的分類

3.1.1普通原因變差

3.1.2特殊原因原狀

3.2 過程控制

3.2.1什么是過程控制

3.2.2為什么要進行過程控制，過程控制的作用

3.3 過程研究抽樣方案的設計和選擇

3.4 過程控制的兩種狀態(tài)

3.5 控制圖的基本原理和構成

3.5.1控制圖形成的演變過程

3.5.2控制圖基本原理+/-3σ

3.5.3控制圖的區(qū)域劃分和構成

3.6控制圖的種類介紹

3.7各類控制圖控制線計算公式介紹

3.8控制圖的選擇原則介紹--（案例七）

3.9控制圖的兩種判斷方法--判穩(wěn)、判異介紹

3.10控制圖的解釋

3.10.1理解兩種錯誤：虛發(fā)警報和漏發(fā)警報

3.11控制圖的判異準則的理論基礎--小概率事件

3.11.1控制圖的判異準則小概率α的設定

3.11.2SPC八種判異準則的介紹和深層次理解

3.11.3直方圖在判異準則中應用（案例六）

第四章 過程能力和過程能力指數(shù)

4.1過程能力定義

4.1.1過程的分布形態(tài)與過程能力之間的關系

4.1.2過程能力與公差之間的關系

4.2過程能力指數(shù)定義-過程的中心和變差

4.3過程性能的定義

4.4過程能力指數(shù)的類別介紹

4.4.1過程精密度能力指數(shù)CP和性能指數(shù)PP介紹--（案例七和練習三）

44.2過程準確度能力指數(shù)CA--（案例八）

4.4.2實際過程能力CPK和性能指數(shù)PPK--（練習四）

4.4.3單側公差和雙側公差的能力指數(shù)計算--（練習五）

4.4.4長期過程能力指數(shù)和初始過程能力指數(shù)之間的差別

4.4.4.1長期過程能力和初始過程能力研究案例--（練習六）

4.5Cgk、Cmk、Ppk、Cpk 各能力指數(shù)的區(qū)別和應用--（案例九）

4.6過程能力指數(shù)的評級標準介紹

4.7計數(shù)型過程能力指數(shù)介紹（案例九和案例十）

4.8公差、 σ、計數(shù)型、計量型指數(shù)轉換表（案例4）

第五章 控制圖的繪制和使用

5.1 計量型控制圖繪制步驟--（均值-極差圖為例）--（案例十一）

5.1.1 原始數(shù)據(jù)收集原則

5.1.1.1建立抽樣計劃

a. 子組大小

b. 子組頻率

c. 子組數(shù)量

d. 合理子組原則

5.1.1.2決定子組大小和頻率

5.1.1.3收集和記錄原始數(shù)據(jù)

5.1.1.4計算每個子組的均值( X )和極差( R )

5.1.1.5 選擇控制圖刻度

5.1.1.6 將每組的均值和極差畫到控制圖上

? 建立X圖和R控制圖

5.1.2計算控制界限

a. 計算過程均值(X)和平均極差值(R)

b. 在控制圖上作控制界限

5.1.3 分析用和控制用控制圖

5.1.4 過程控制解釋

a. 首先分析極差圖(R)上的數(shù)據(jù)

b. 識別并標注特殊原因（極差圖）

c. 重新計算控制界限（極差圖）

d. 分析均值圖( X )上的數(shù)據(jù)

e. 識別并標注特殊原因（均值圖）

f. 重新計算控制界限（均值圖）

g. 延長控制界限

5.1.5 過程能力解釋

a.  評價過程能力是否滿足客戶要求

b.  過程能力提高決策

c.  對提高后的過程重新分析并繪制新控制圖

5.2 計數(shù)型控制圖繪制步驟--（P圖為例）（步驟類似5.1）--（案例十二）

5.2.1原始數(shù)據(jù)收集

5.2.1.1建立抽樣方案-- 選擇子組的容量（n）,頻率(T),數(shù)量

5.2.1.2收集和記錄原始數(shù)據(jù)

5.2.1.3計算不合格品率 P

5.2.1.4選擇控制圖的坐標刻度

5.2.1.5描繪初始控制圖

5.2.2計算控制界限

5.2.2.1計算過程平均不合格品率 p

5.2.2.2計算上,下控制限 UCL LCL

5.2.3過程控制圖解釋

5.2.3.1分析數(shù)據(jù)點,找出不穩(wěn)定的證據(jù)

5.2.3.2尋找并糾正特殊原因

5.2.3.3重新計算控制界限

5.2.4過程能力解釋

5.2.4.1 計算過程能力

5.2.4.2評價過程能力

5.2.4.3改進過程能力

5.2.4.4對提高后的過程重新分析并繪制新控制圖

5.3過程控制的措施分類

5.3.1局部控制措施

5.3.2系統(tǒng)控制措施

5.3.3 四類過程及改善對策

5.4各類控制圖的應用和優(yōu)缺點

5.4.1各類計量型控制圖的應用

a.  Xbar-R圖（均值-極差）

b.  Xbar-s圖（均值-標準差）

c.  中位數(shù)-R圖（中位數(shù)-極差）--（練習七）

d.  X－MR圖（單值-移動極差）

5.4.2各類計數(shù)型控制圖的應用

a.  P圖（不合格品率）

b. b.  np圖（不合格品數(shù)）--（練習八）

c. c.   c圖（缺陷數(shù)）

d. d.   u圖（單位缺陷數(shù)）

5.5各類控制圖使用步驟總結

第六章 預控制圖的繪制步驟

6.1步驟一、建立預先控制限（控制限）

6.1.1雙側公差情況

6.1.2只有公差上限的情況（越小越好）

6.1.2只有公差下限的情況（越大越好）

6.2步驟二、預控法判異準則

6.2.1開班判異準則

6.2.2正常過程控制判異準則

6.2.3兩次停機情況下的判異準則

6.2.4判異口決

6.2.5預控制圖使用案例和練習（案例十三和練習九）

第七章 過程能力分析和改進

7.1過程能力解釋步驟

7.2過程能力解釋階段

7.2.1分析階段

7.2.2維護階段

7.2.3改進階段

7.3過程能力改進決策的兩個方面

7.4 Cp、Cpk聯(lián)合應用過能力改進的指南（案例十三和練習九）

7.5 數(shù)據(jù)的分層說明

7.6過程能力改進的基本工具介紹（MINITAB 展示案例）

7.6.1多變差分析

7.6.2QC七大手法

7.6.3DOE

u 講師介紹：                                    VDA QMC6.3外審員

中國質協(xié)注冊6sigam黑帶

澳門大學MBA工商管理碩士

曾任世界500強質量總監(jiān)

國家注冊質量工程師

高級培訓講師、顧問師

專注于汽車行業(yè)質量管理提升，對IATF16949:2016和

APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA有獨特的見解，

培訓、輔導過幾百家企業(yè)IATF16949和五大工具的使用；

長期研究各種質量問題的解決工具；

中國8D培訓咨詢開創(chuàng)人；

中國謝寧DOE應用落地首位推行者；

精通問題解決工具如CQI-20（EPS）、新舊QC七大手法、謝寧DOE、經(jīng)典DOE等；

現(xiàn)場問題改善推進專家，運用精益生產(chǎn)工具幫助企業(yè)識別生產(chǎn)現(xiàn)場效率低下和制造低成本浪費問題，運用IE七大手法，QC七大手法、防錯、5S等對企業(yè)現(xiàn)場問題進行系統(tǒng)改進；

精通德國汽車工業(yè)學會相關的標準，是大眾指定專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB\PSCR,VDA-MLA等課程的培訓老師；

u 曹老師在SPC培訓、咨詢的優(yōu)勢分析：

n 二十多年的SPC的使用、推廣經(jīng)驗、累積了豐富的案例；

n 曾任世界500強任質量總監(jiān)在，在多個集團內(nèi)推廣SPC項目，包括集團內(nèi)員工的SPC培訓，生產(chǎn)線SPC軟件的使用，打通與MES接口，獲取成功的經(jīng)驗，滿足企業(yè)落地的案例；

n 從事SPC的咨詢和輔導有過百家企業(yè)，有豐富的培訓和輔導案例，下面是主要培訓的企業(yè)；

n 對Minitab軟件在SPC中的應用有深入的研究

n 成功多次組織SPC公開課幾十次，獲得學員的好評；

序號公司名稱培訓內(nèi)容備注1常州福蘭達電器有限公司五大手冊 2貝特瑞新能源科技有限公司SPC+MSA 3奇瑞科技供應商年度培訓SPC+MSA 4江蘇創(chuàng)新汽車零部件有限公司IATF16949、五大手冊 5安徽春興集團五大手冊 6山東弗瑞澤汽車零部件有限公司五大手冊新能源7上海三菱電機有限公司SPC、MSA 8上海傲銳汽車部件有限公司MSA、SPC+IATF16949 9固德威電源科技(廣德)有限公司MSA+SPC 10杭州零跑汽車制造中心IATF16949+8D新能源11上海金發(fā)科技發(fā)展有限公司SPC\MSA化工行業(yè)12成都佰思格科技有限公司SPC/MSA/QC七大手法/PFMEA新能源/化工行業(yè)13愛柯迪工程技術有限公司SPC/MSA/QC七大手法/PFMEA