課程背景 精益制造體系實際是由質(zhì)量、工藝、現(xiàn)場、物流與供應(yīng)鏈、人力資源管理等組合而成的綜合生產(chǎn)管理改進系統(tǒng)；企業(yè)在推行精益化管理中，往往會選擇全面出擊，全面改進的推進策略，從各個環(huán)節(jié)上實踐精益化管理思想；其推進方式本身并無可厚非，但如果企業(yè)員工管理素質(zhì)及能力基礎(chǔ)薄弱，管理信息環(huán)境不夠開放、員工意識相對陳舊，而全面推進的結(jié)果往往是增大項目實施難度，使各環(huán)節(jié)失敗的可能性增加，而其間對員工信心的打擊是巨大的，最終則變?yōu)闉椤熬妗倍妗?實施精益制造是一場生產(chǎn)方式的變革，而不是簡單地通過一場“運動”就能達到的；以環(huán)境改善促進員工意識和行為改變，使之形成規(guī)范化管理的基本習(xí)慣，進而促使制造的平衡性生產(chǎn)和節(jié)拍制造控制方式得以實現(xiàn)；通過價值流的優(yōu)化實現(xiàn)生產(chǎn)平衡性與一個流管理；再利用人機工程分析、動作經(jīng)濟性分析等方法優(yōu)化對瓶頸單元改善，在實現(xiàn)瓶頸改善的過程中細化單元平衡的要求，而達成單件同步流的目標；進而延展到廠內(nèi)外物流管理優(yōu)化，而實現(xiàn)零浪費的物料流轉(zhuǎn)系統(tǒng)； 我們認為好的開始是成功的基礎(chǔ)，選擇合適的精益改善切入點非常重要，如論從何處切入，其精益化制造推進的起點必定著落于制造現(xiàn)場班組作業(yè)精益化改善，其終點也將回歸于班組規(guī)范化執(zhí)行。 本課程從意識改變——環(huán)境標準化——行為標準化——生產(chǎn)策劃優(yōu)化——員工動作改變——績效結(jié)果達成——員工意識提升的邏輯順序系統(tǒng)地講解班組精益化管理推進的步驟、要點與方法；循序漸進地展開由結(jié)果業(yè)績到過程控制的全面規(guī)范化班組績效體系；并借由深入的現(xiàn)場診斷與針對性的課后輔導(dǎo)掀開企業(yè)班組規(guī)范化管理改善的大幕！ 課程推進邏輯 課程診斷流程 課程大綱 ◆我們的生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀 ——綜合利用率OEE構(gòu)成 案例：企業(yè)生產(chǎn)綜合利用率分析數(shù)據(jù) ◆等待浪費現(xiàn)狀分析 ◆搬運浪費現(xiàn)狀分析 ◆過度加工現(xiàn)狀分析 案例：企業(yè)價值流分析報告 ◆動作浪費現(xiàn)狀分析 案例：企業(yè)C.T分析報告 ◆質(zhì)量浪費現(xiàn)狀分析 案例：企業(yè)質(zhì)量損失分析數(shù)據(jù) ◆庫存過量浪費現(xiàn)狀分析 案例：企業(yè)物料損失分析數(shù)據(jù) ◆非準時生產(chǎn)浪費現(xiàn)狀分析 ◆準時生產(chǎn)的基本思想 案例：某企業(yè)班組生產(chǎn)拉動圖片資料 ◆準時生產(chǎn)拉動的三大條件之一：穩(wěn)定的質(zhì)量業(yè)績 一致性質(zhì)量能力管理方法 ◆ 準時生產(chǎn)拉動的三大條件之二：良好的產(chǎn)銷協(xié)調(diào) 滾動產(chǎn)銷計劃管理模式 ◆ 準時生產(chǎn)拉動的三大條件之三：生產(chǎn)均衡化管理 均衡生產(chǎn)的作業(yè)平衡 快速作業(yè)切換 案例：某企業(yè)快速作業(yè)切換流程 一個流生產(chǎn)實質(zhì) ◆拉動生產(chǎn)的基本保障 零設(shè)備故障管理思想 標準化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng) ◆精益生產(chǎn)的執(zhí)行力培養(yǎng) ◆生產(chǎn)核心績效的構(gòu)成 ◆十六項班組規(guī)范化管理要點與四種管理方法 案例：企業(yè)班組管理水平調(diào)查數(shù)據(jù) ◆班組績效構(gòu)成與考核方法 案例：某企業(yè)班組績效考核方案解析（基礎(chǔ)階段） 案例：某企業(yè)班組績效考核方案解析（進階階段） ◆班組績效數(shù)據(jù)分析與報告 案例：某企業(yè)績效分析會視頻 績效報告評價標準分析 案例：某企業(yè)績效報告評價標準解析 ◆班組績效推進 技巧 案例：某企業(yè)車間、班組月績效推進計劃表 案例：某企業(yè)班長周工作計劃展開表與自我反省流程