學(xué)習(xí)“精益生產(chǎn)”有何好處?

     當(dāng)前企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)方式在產(chǎn)品設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)制造、全面管理及服務(wù)客戶等方面提升企業(yè)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的巨大優(yōu)勢(shì)已被世界企業(yè)所公認(rèn)和證明。相關(guān)研究數(shù)據(jù)表明，通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)方式，企業(yè)最多可以減少50%的人力資源需求、50%以上的新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期、90%的在制品庫(kù)存、50%的工廠占用空間、75%的成品庫(kù)存，并且可以大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量。

   因此，在人力、物流、能源等各項(xiàng)成本迅速增長(zhǎng)的背景下，如何有效引進(jìn)精益生產(chǎn)方式概念和工具、成功實(shí)現(xiàn)企業(yè)的精益落地和持續(xù)改善、增加經(jīng)濟(jì)效益？深入理解精益系統(tǒng)、掌握精益工具、推進(jìn)精益項(xiàng)目勢(shì)在必行。

   鑒于此，實(shí)戰(zhàn)派精益運(yùn)營(yíng)專(zhuān)家陳鵬導(dǎo)師攜手寧波培訓(xùn)機(jī)構(gòu)為近百家寧波本土企業(yè)家們帶來(lái)金牌課程《精益生產(chǎn)流程與作業(yè)計(jì)劃》，陳鵬導(dǎo)師采用立體化、體驗(yàn)式、綜合性學(xué)習(xí)方式，融理論培訓(xùn)、案例分享、現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)、學(xué)員自主發(fā)表于一體，幫助學(xué)員全面理解精益生產(chǎn)管理的概念，重視精益生產(chǎn)管理并推動(dòng)企業(yè)成功實(shí)施精益。

精益生產(chǎn)落地執(zhí)行

模塊一：精益溯源

陳鵬導(dǎo)師從“企業(yè)”的定義與本質(zhì)講起，講述了精益生產(chǎn)的歷史--這個(gè)最早起源于日本豐田公司的生產(chǎn)方式，經(jīng)過(guò)幾十年的繼承、發(fā)展和創(chuàng)新，精益生產(chǎn)已日趨成熟，其靈活多變的生產(chǎn)方式，最大程度地消除了傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下的浪費(fèi)，縮減了庫(kù)存和生產(chǎn)周期，并能在保證高效率和效益最大化的前提下，不斷降低企業(yè)生產(chǎn)成本，最終保證各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的合理對(duì)接，整個(gè)生產(chǎn)流程的均衡流暢，最大限度地減少時(shí)間、人員、場(chǎng)地及原料的投入，使現(xiàn)代工廠內(nèi)的生產(chǎn)分配日趨合理。

模塊二：海量精益落地案例分享

陳鵬導(dǎo)師結(jié)合自身多年精益管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合海量實(shí)例引出了七大浪費(fèi)、5S現(xiàn)場(chǎng)管理、目視化管理、TPM、TQM、EHS以及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等模塊，整個(gè)培訓(xùn)過(guò)程中，融合理論培訓(xùn)、互動(dòng)研討于一體，學(xué)員們分組展開(kāi)討論與PK，積極參與精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)，深入理解精益生產(chǎn)系統(tǒng)。通過(guò)互動(dòng)游戲及問(wèn)題討論，增進(jìn)學(xué)員之間的感情和默契。在案例分析和發(fā)散思維討論中，用精益生產(chǎn)的思維，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)和管理中存在的實(shí)際問(wèn)題，通過(guò)精益生產(chǎn)中常見(jiàn)的方法和工具，對(duì)發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行分析和改善。

不斷前行 精益求精

在制造產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的時(shí)代潮流下，面對(duì)新的機(jī)遇與挑戰(zhàn)，企業(yè)要在精益生產(chǎn)項(xiàng)目推進(jìn)過(guò)程中持續(xù)改善，全面提升自身綜合競(jìng)爭(zhēng)力。