【完美動(dòng)力】

面向工業(yè)之美的精益三倍增效持續(xù)改善創(chuàng)新實(shí)踐

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【工廠改善專家余偉輝老師獨(dú)創(chuàng)的三倍增效系統(tǒng)，科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)，實(shí)戰(zhàn)性強(qiáng)，?二十余年專業(yè)實(shí)踐的沉淀結(jié)晶，為你的企業(yè)破解持續(xù)效率倍增的瓶頸】

大部分的中國(guó)企業(yè)

還處于1.0與2.0或2.0與3.0之間

精益化，是中國(guó)企業(yè)目前最急迫的

工業(yè)技術(shù)升級(jí)與管理轉(zhuǎn)型!?

低效的生產(chǎn)是對(duì)制造的一種犯罪

勞苦的作業(yè)是對(duì)美好的一種摧殘

隨著勞動(dòng)力供求關(guān)系的轉(zhuǎn)變和用工形勢(shì)的惡化，大幅提高生產(chǎn)效率，減少勞動(dòng)力需求是擺在工廠企業(yè)面前刻不容緩的問(wèn)題，而常規(guī)性的10%、20%、30%、50%緩慢式效率提升已難于從根本上解決勞動(dòng)力用工的困境，一場(chǎng)三倍增效的革命勢(shì)在必行！

面對(duì)越來(lái)越迫切的增效要求對(duì)于企業(yè)來(lái)講，應(yīng)用IE和精益手法布局優(yōu)化、單件流、產(chǎn)線平衡TPM、SMED、拉動(dòng)生產(chǎn)……這些基本改善都做，是否會(huì)突然發(fā)現(xiàn)企業(yè)陷入了改善的困境？

效率低下，靠“拖”解決不了問(wèn)題！

持續(xù)突破，靠“熬”更是沒(méi)有希望！

下一步改善的方向在哪里？

打通全價(jià)值流的瓶頸在哪里？

增效改善的突破機(jī)會(huì)在哪里？

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余偉輝老師根據(jù)自己20多年的先進(jìn)制造技術(shù)與管理變革實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，首創(chuàng)一套適合中國(guó)制造型企業(yè)的、可持續(xù)的三倍增效系統(tǒng)理論和實(shí)踐。作為版權(quán)課程，已經(jīng)獲得了版權(quán)認(rèn)證。

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主題一：沒(méi)有不明不白的持續(xù)增效

【不要?jiǎng)硬粍?dòng)一提增效就想導(dǎo)入自動(dòng)化設(shè)備，現(xiàn)實(shí)中，草率的自動(dòng)化往往是一個(gè)又一個(gè)血和淚的體驗(yàn)】

※?工業(yè)4.0的實(shí)施路徑

※?智能制造根本目的是降本增效

※?離開(kāi)精益制造，別談什么工業(yè)4.0智能制造

※?從單一的精益到“精益+”的轉(zhuǎn)變

※?一倍、二倍到三倍持續(xù)增效的總體思路

※?工廠全面增效的“道”“法”“術(shù)”“器”“勢(shì)”

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主題二：沒(méi)有舒舒服服的IE改善

【不要?jiǎng)硬粍?dòng)就說(shuō)是血汗工廠或壓榨勞動(dòng)力，我們不做得太好，而是差距太大】

※?別以為是IE畢業(yè)就能做改善，工業(yè)工程師，你離優(yōu)秀的改善專家還有多遠(yuǎn)？

※?簡(jiǎn)單的事情做到極致，你就是專家

※?繞不開(kāi)的話題--精益與IE是什么關(guān)系

※?沒(méi)有科學(xué)的效率評(píng)價(jià)與管理哪來(lái)的科學(xué)增效？

※?人員操作效率：教你一招提高效率50%

※?視而不見(jiàn)的人機(jī)配合效率損失，中國(guó)人是不是太多了？

※?僅僅盯著設(shè)備故障，你能提高多少設(shè)備效率？

※?為什么你的流水線效率那么低？

※?為何創(chuàng)建了單件流，效率卻上不去？

※?產(chǎn)線員工離職率那么高，你該怎么辦？

※?用好ECRS，打遍天下都不怕

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主題三：沒(méi)有糊里糊涂的精益流動(dòng)

【不要?jiǎng)硬粍?dòng)就說(shuō)平衡率提高了多少，平衡率會(huì)失效，做了平衡還要挽救平衡，否則，什么平衡率是沒(méi)有意義的】

※?快速、精準(zhǔn)、高效的流動(dòng)，是精益持續(xù)追求的核心主線

※?廣度的流動(dòng)和深度的流動(dòng)，你做到了哪一步？?

※?別以為搞了個(gè)單元流布局就萬(wàn)事大吉了

※?站在宏觀層面，永遠(yuǎn)不要被點(diǎn)上的效率蒙蔽了你的雙眼

※?物理布局上的折騰只是起點(diǎn)，但不是終點(diǎn)

※?到底什么樣的流水線適合你的工廠？

※?用好這十大原則，保證你的產(chǎn)線與工廠設(shè)計(jì)優(yōu)于其它對(duì)手

※?One Piece Flow并不是你想象的那么簡(jiǎn)單

※?從單件流到單人流，讓你的效率翻2倍

※?沒(méi)有物料的穩(wěn)定和精準(zhǔn)流動(dòng)，隨時(shí)讓你效率的效果清零

※?不能進(jìn)入PMC計(jì)劃與物控的改善，不可能有真正的精益和高效生產(chǎn)。

※?別以為搞定了齊套就搞定了一切，除了齊套，你要關(guān)注另一個(gè)更為隱性的浪費(fèi)。

※?悲哀的增效計(jì)劃，為何放著作業(yè)連續(xù)流的金礦不撿？

※?增效其實(shí)很簡(jiǎn)單，教你一招效率翻倍的武功秘笈

※?流水線生產(chǎn)的流動(dòng)效率損失，為何管理者們總是視而不見(jiàn)？

※?忽略最為關(guān)鍵的一個(gè)人，你是最傻的現(xiàn)場(chǎng)管理者

※?如果信息不流動(dòng)，生產(chǎn)真的要亂套

※?缺少管理上的連續(xù)流將事倍功半

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主題四：沒(méi)有輕輕松松的效率突破

【不要?jiǎng)硬粍?dòng)就說(shuō)要智能化，必須要轉(zhuǎn)變改善思路，從單純的IE改善轉(zhuǎn)向PE的創(chuàng)新突破，要從PE的角度來(lái)突破并打通全系統(tǒng)的價(jià)值流，實(shí)現(xiàn)三倍增效的目標(biāo)。】

※?沒(méi)有無(wú)緣無(wú)故的自動(dòng)化，也沒(méi)有一勞永逸的自動(dòng)化

※?生產(chǎn)管理者：落后的工藝，繁雜的產(chǎn)品，如何能高效地生產(chǎn)？

※?不要在混亂的流程上做流線化，也不要在落后的工藝上搞自動(dòng)化，更不要在落后的產(chǎn)品上搞模塊化。

※?僅僅靠IE的改善終將碰到的瓶頸

※?沒(méi)有PE的突破就不會(huì)有效率的突破性提高

※?不能推動(dòng)PE改善的工程師絕對(duì)不是一個(gè)優(yōu)秀的IE工程師

※?你可能做過(guò)PQ-PR，但不一定真正做過(guò)RS流程標(biāo)準(zhǔn)化

※?一個(gè)真實(shí)的練習(xí)，教會(huì)你從PR到RS流程標(biāo)準(zhǔn)化的黃金八步法

【實(shí)踐案例】：某汽車(chē)零件的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)化（案例+練習(xí)）

※?在流程標(biāo)準(zhǔn)化中如何應(yīng)用ECRS方法

※?模塊化是實(shí)現(xiàn)精益化大規(guī)模定制的唯一途徑

※?DFM/DFA可制造性設(shè)計(jì)與可裝配性設(shè)計(jì)的突破

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主題五：沒(méi)有無(wú)緣無(wú)故的三倍增效

【經(jīng)典案例】：某產(chǎn)品的全價(jià)值流先進(jìn)制造IE+PE的全面創(chuàng)新與突破

（結(jié)合新工藝、新流程、新技術(shù)、新設(shè)備、新裝備的全價(jià)值流創(chuàng)新）

※?以工廠現(xiàn)場(chǎng)流程為基礎(chǔ)，學(xué)員現(xiàn)場(chǎng)識(shí)別浪費(fèi)和增效改善機(jī)會(huì)

※?梳理增效的改善行動(dòng)，制定行動(dòng)計(jì)劃。

※?課程采用30%理論培訓(xùn)+30%案例剖析+40%現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐，除了理論的培訓(xùn)還為企業(yè)制定未來(lái)的改善方向和行動(dòng)計(jì)劃。

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主題六：全面增效精益管理實(shí)施策略與方法

【精益管理，沒(méi)有隨隨便便的成功。】

※?為何您的企業(yè)精益推行不是那么的順利？

※?有效推進(jìn)精益生產(chǎn)的“道法術(shù)器勢(shì)”

【經(jīng)典案例】：500強(qiáng)精益導(dǎo)入，可以借鑒的切身經(jīng)歷分享

※?避免失敗的寶典：成功避免精益項(xiàng)目失敗的“精益八戒”

※?如何建立企業(yè)的精益遠(yuǎn)景、使命與規(guī)劃

【案例分享】：某冰箱龍頭企業(yè)精益規(guī)劃、精益愿景分享

※?精益組織結(jié)構(gòu)建設(shè)

【案例分享】：某世界500強(qiáng)企業(yè)精益組織設(shè)計(jì)與實(shí)踐

※?外部力量與技術(shù)支持的建立

※?精益推行的路徑

【案例分享】：格力的精益實(shí)踐

※?精益變革的管理

※?精益項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)管理

【經(jīng)典分析】：這家企業(yè)的精益項(xiàng)目為何失敗

※?克服阻力的三個(gè)階段

※?障礙的認(rèn)識(shí)誤區(qū)--來(lái)自中高層管理者還是基層員工？

※?中高層管理的阻力管理

※?基層員工的阻力管理

【案例分享】：500強(qiáng)Philips員工與Pulse中層阻力克服的案例

※?從管理者到教練的提升

【人物分享】：某世界500強(qiáng)企業(yè)總經(jīng)理的精益教練角色

※?精益倡導(dǎo)人的素質(zhì)要求：精益倡導(dǎo)者十箴言

※?對(duì)倡導(dǎo)者的認(rèn)知

※?精益倡導(dǎo)者的角色轉(zhuǎn)變

【應(yīng)用分享】：某冰箱企業(yè)、衛(wèi)浴企業(yè)《精益十箴言》成功應(yīng)用

※?妨礙改善的借口與管理

【案例分享】：某知名企業(yè)“頑固派”克服與管理

※?古語(yǔ)之改善實(shí)質(zhì)的理解

※?改善的最高境界

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《三倍增效》課程設(shè)計(jì)：

根據(jù)企業(yè)的實(shí)際需求，可以選擇不同模式的方案（見(jiàn)下表）

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